生产安全事故直接原因和间接原因(2018)-范本模板

生产安全事故直接原因和间接原因

在《企业职工伤亡事故调查分析规则》中规定，属于下列情况者为直接原因： 1．机械、物质或环境的不安全状态

1)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

(1）无防护。包括:无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏;(电气）未接地;绝缘不良;局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业;未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。

(2)防护不当。包括:防护罩未在适当位置；防护装置调整不当;坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。

2）设备、设施、工具、附件有缺陷

（1）设计不当，结构不合安全要求.包括:通道门遮挡视线；制动装置有缺欠;安全间距不够;拦车网有缺欠;工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭;其他.

（2)强度不够。包括:机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求;其他。 (3)设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运转；超负荷运转;其他。 (4）维修、调整不良。包括:设备失修;地面不平;保养不当、设备失灵;其他.

3)个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷

（1)无个人防护用品、用具。

（2)所用的防护用品、用具不符合安全要求. 4）生产（施工）场地环境不良

(1)照明光线不良。包括：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清;光线过强。

（2)通风不良.包括：无通风;通风系统效率低；风流短路；停电停风时爆破作业；瓦斯排放未达到安全浓度爆破作业;瓦斯超限;其他. （3）作业场所狭窄。

（4）作业场地杂乱。包括：工具、制品、材料堆放不安全;采伐时，未开“安全道”；迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理;其他。 （5）交通线路的配置不安全。 （6)操作工序设计或配置不安全。

(7)地面滑。包括:地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。 （8)贮存方法不安全.

（9）环境温度、湿度不当。 2．人的不安全行为

1)操作错误，忽视安全，忽视警告： ①未经许可开动、关停、移动机器; ②开动、关停机器时未给信号；

③开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等; ④忘记关闭设备;

⑤忽视警告标志、警告信号；

⑥操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作）; ⑦奔跑作业；

⑧供料或送料速度过快； ⑨机械超速运转；

⑩违章驾驶机动车； ⑪酒后作业； ⑫客货混载；

⑬冲压机作业时,手伸进冲压模； ⑭工件紧固不牢； ⑮用压缩空气吹铁屑； ⑯其他。

2）造成安全装置失效： ①拆除了安全装置；

②安全装置堵塞．失掉了作用； ③调整的错误造成安全装置失效; ④其他。

3)使用不安全设备.

①临时使用不牢固的设施; ②使用无安全装置的设备； ③其他。

4)手代替工具操作. ①用手代替手动工具; ②用手清除切屑；

③不用夹具固定、用手拿工件进行机加工.

5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。 6）冒险进入危险场所。 ①冒险进入涵洞；

②接近漏料处（无安全设施);

③采伐、集材、运材、装车时，未离危险区; ④未经安全监察人员允许进入油罐或井中； ⑤未“敲帮问顶”便开始作业； ⑥冒进信号；

⑦调车场超速上下车； ⑧易燃易爆场所明火; ⑨私自搭乘矿车； ⑩在绞车道行走； ⑪未及时撩望;

7)攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩)。 8）在起吊物下作业、停留。

9)机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作。 10)有分散注意力行为。

11)在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中,忽视其使用。 ①未戴护目镜或面罩； ②未戴防护手套；

③未穿安全鞋; ④未戴安全帽；

⑤未佩戴呼吸护具； ⑥未佩戴安全带； ⑦未戴工作帽； ⑧其他。

12）不安全装束。

①在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装; ②操纵带有旋转零部件的设备时戴手套; ③其他。

13）对易燃、易爆等危险物品处理错误.

在《企业职工伤亡事故调查分析规则》中规定,属下列情况者为间接原因：

1．技术和设计上有缺陷——工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题；

2．教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识; 3．劳动组织不合理；

4．对现场工作缺乏检查或指导错误； 5．没有安全操作规程或不健全;

6．没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力； 7．其他。