水泥稳定土类基层施工工艺标准
一、水泥稳定土的适用范围
水泥稳定土可用于新建和改建高速公路、一级公路城镇道路水泥稳定土铺筑的基层和底基层,但水泥土不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。
水泥稳定土包括：水泥土、水泥沙、水泥石屑、水泥碎石、水泥砂砾等。
二、基本规定
《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008） 《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）
三、施工准备
(一）技术准备及要求
1.设计施工图、设计说明及其他文件已经会审。 2。施工方案审核、批准已完成。 3.施工技术书面交底已签认完成。 4。基层用料检验试验合格。
5。恢复中线,直线段每20m设一中桩，平曲线段每10~15m测
设一中桩，同时测放摊铺面宽度，并在摊铺面每侧200~500mm处安放测墩同时测设高程。摊铺应采用双基准线控制,基准线可采用钢丝绳或铝合金导梁，高程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m。当采用钢丝绳作为基准线时,应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不应小于1000N。
（二）材料准备及要求
1.材料
（1)土：对土的一般要求是易于破碎，满足一定的级配，便于碾压成形。高速公路工程上用于水泥稳定层的土,通常按照土中组成颗粒（包括碎石、砾石和砂颗料，不包括土块或土团）的粒径大小和组成，将土分为下列三种：
细粒土：颗粒的最大粒径小于9.5mm，且其中小于2。36mm
的颗粒含量不小于90％(如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等）。
中粒土：颗粒的最大粒径小于26。5mm，且其中小于19mm的
颗粒含量不少于90％（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
粗粒土:颗粒的最大粒径小于37。5mm，且其中小于31。5mm
的颗粒含量不小于90％（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）.
（2）对于高速公路和一级公路,水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足如下要求：
中粒土：颗粒的最大粒径小于26。5mm，且其中小于19mm的
颗粒含量不少于90％（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
粗粒土：颗粒的最大粒径小于37。5mm，且其中小于31。5mm
的颗粒含量不小于90%(如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等)。
（3）水泥稳定土用作底基层时，组成颗粒的最大粒径不应超过37。5mm。土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不超过40％,塑性指
数不应超过17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于0。6mm的颗粒含量在3％以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指教小于12的土。对于中粒土和粗粒土，其小于0。075mm的颗粒含量和塑性指数可不受限制。
（4）水泥稳定土用作基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm.土的颗粒组成符合表3。2。1。4的规定。
表3.2.1.4土的颗粒组成范围
筛孔尺寸（mm） 通过质量百分率（%） 底基层 37。5 31。5 26。5 19 9。5 4.75 2.36 0.6 0.075 液限(％） 塑性指数 100 90～100 -— 67~90 45~68 29~50 18～38 8～22 0～7 <28 <9 基层 —— 100 90～100 67~90 47～67 29~49 17~35 8~22 0~7 〈28 〈9 注:集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0。075mm的颗粒含
量不超过5％；细粒土无塑性指数，小于0。075mm的颗粒含量不超过7%。
（5）泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求： 基层:不大于30%；
底基层:不大于30％。
有机质含量超过2％的土酸性大，不应用于水泥稳定土施工。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后才能使用.硫酸盐含量超过水泥0.25％的土禁止使用。 （6）水泥
品种：普通硅酸盐水泥， 矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定土，快硬水泥、早强水泥以及其他特种水泥不应使用。水泥应有出厂合格证和质量证明文件，进场后应取样复试合格后使用。
水泥初、终凝时间：宜选用初、终凝时间较长的水泥以适应工艺要求,一般要求初凝时间大于3h 和终凝时间大于6h 的水泥。
强度等级：宜采用强度等级为42.5级的水泥或品质稳定的强度等级为32.5级的水泥。
（7)水：饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。 （三）主要机具
1。主要机械及仪器、检测设备：灰土搅拌机、摊铺机、铲车、自卸汽车、振动压路机、胶轮压路机、水车、全站仪、经纬仪、水准仪、钻芯机、弯沉仪、三米靠尺。
2。一般机具：测墩、3mm 或5mm 直径钢丝绳、倒链、钢钎、铝合金导梁、试验设备等。 （四）作业条件
1.水泥稳定土的下承层已施工完毕并交验。表面应平整、坚实，各项检测必须符合有关规定。检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。
2。路肩处理：在路堑式断面的路段,两侧路肩上每隔5~10m距
离交错开挖泄水沟;在路堤断面的路段,当路肩用料与稳定层用料不
同时,应采取培路肩措施,先将两侧路肩土培好.路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔5~10m距离交错开挖泄水沟。
四、施工工艺
（一)路拌法
1。施工工艺流程
准备下承层→施工放样→备料、摊铺土或集料→洒水闷料
→整平轻压→摆放和摊铺水泥→拌和(干拌)→加水并湿拌→整形→碾压→接缝和调头处的处理→养生
2。操作工艺 （1）准备下承层
①下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。下承层平整度和压实度应符合检查验收规定。
②当水泥稳定土做基层时，要准备底基层;做老路面的加强层时，要准备老路面；做底基层时，要准备土基。所有准备工作均应达到相应的规定要求.
③对槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离（5－10m)交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
（2）施工放样
①在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m 设一桩，平曲线段每10～15m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
②在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计
高。
（3）备料
①利用老路面或土基上部材料。
A。必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。
B。每隔10—20m 挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定
土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。
C。用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面
或土基的上部翻松到预定的深度,土块应粉碎到符合要求。
D.应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一
个垂直面，防止处治宽度超过规定。
E。用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可
以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。
②利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土） A.采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净. B。土中的超尺寸颗粒应予筛除。
C.应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不
合格的土采集一起。
D.对于塑性指数大于12 的粘性土,可视土质和机械性能确
定土是否需要过筛。
E.计算材料用量：
根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度,计算各路段需要的干燥土的数量。根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥
摆放的纵横间距。
F.在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿
润,但不应过分潮湿而造成泥泞。
G.土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
H.在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离
卸置于下承层表面的中间或上侧.卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
I。料堆每隔一定距离应留一缺口。
J.土在下承层上的堆置时间不应过长.运送土只宜比摊铺土
工序提前1～2d。
K.当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先
将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上,每隔5~10m 应交错开挖临时泄水沟。
（4）摊铺土
①应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，
其松铺系数可按表1选用。 材料名称 水泥稳定砂砾 水泥土 松铺系数 1.30~1。35 1.53～1。58 备注 现场人工摊铺土和水泥，机械拌和，人工整平 表1.混合料松铺系数参考表
②摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的
需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施
工，如第二天有雨,不宜提前摊铺土。
③应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并
有规定的路拱。
④摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 ⑤如土中有较多土块，应进行粉碎. ⑥检验松铺土层的厚度，应符合预计要求. ⑦除洒水车外,严禁其他车辆在土层上通行. (5）洒水闷料
①如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层
上洒水闷料.洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象.
②严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
③细粒土应经一夜闷料;中粒土和粗粒土，视其中细土含量的
多少，可缩短闷料时间.
④如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。 （6）整平和轻压
对人工摊铺的土层整平后,用 6~8t 两轮压路机碾压1~2 遍，使其表面平整,并有一定的压实度。
（7）摆放和摊铺水泥
①按本标准施工工艺第（3）点备料计算出的每袋水泥的纵横
间距,在土层上做安放标记。
②应将水泥当日直接送到摊铺路段,卸在做标记的地点，并检
查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备.
③用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相
等.水泥摊铺完后，表面应没有空白位置,也没有水泥过分集中的地点.
（8）拌和（干拌）
①对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌
和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度.拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上,在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层.
②对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用
农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和,但应注意拌和效果，拌和时间不能过长.先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁)将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心开始,将混合料向中间翻，机械应慢速 前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻.接着用旋转耕作机拌和两遍。再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透.严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面,通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
③对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可
以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前面翻拌,用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与土拌和均匀.应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部；后面的两遍应翻犁到底,随时检查调整翻犁的深度，要求同本标准第②款.
(9）水并湿拌
①在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用
喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工)补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m 以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部水量过大.
②洒水后,应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀.拌
和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
③洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量.含水量宜
略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0。5％—1.0％;对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1％—2％.
④在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗
细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处.
⑤混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，
即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
(10）整形
①混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段,
平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍.
② 用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速
碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
③再用平地机按本条第1 款进行整形，整形前应用齿耙将轮
迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本标准第②款再碾压一遍.
④对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm 以上耙松，并用
新拌的混合料进行找平.
⑤再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外,不应形成
薄层贴补现象.
⑥每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝
必须顺适平整.
⑦当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板
进行初步整形。用拖拉机初压1-2 遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线.利用锹耙按线整形,再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后,可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。
⑧在整形过程中,严禁任何车辆通行,并保持无明显的粗细集
料离析现象.
（11）碾压
①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，
应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2—3 遍。
②整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%－+2％)时，
应立即用轻型压路机并配合12t 以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8 遍。压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5—1。7km/h 为宜，以后宜采用2.0—2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6—8t 两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2 遍，然后再用重型压路机碾压.
③严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹
车，应保证稳定土层表面不受破坏。
④碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润,如水分蒸
发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
⑤碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻
开重新拌和（加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要求.
⑥经过拌和、整形的水泥稳定土,宜在水泥初凝前并应在试验
确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹.
⑦在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，
路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外;对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理.
（12）接缝和调头处的处理
①同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和
整形后，留5—8m 不进行碾压，后一段施工时,前段留下未压部分,应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
②经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间
内完成碾压。
③应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理.工作缝和
调头处可按下述方法处理：
A。在已碾压完成的水泥稳定土层末端,沿稳定土挖一条横贯
铺筑层全宽的宽约30cm的槽,直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面,并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
B。用原挖出的素土回填槽内其余部分.
C。如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上
调头,应采取措施保护调头作业段.一般可在准备用于调头的约8-10m 长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm 厚的土、砂或砂砾。
D。第二天,邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填.
靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时,接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
E。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮
破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺.
④纵缝的处理
水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
纵缝应按下述方法处理:
A.在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方
木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；
B。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应
人工进行补充拌和，然后整形和碾压；
C。养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板); D。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工
进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
(13）养生及交通管制
①水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，
在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d 后铺筑上层水泥稳定土.在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d 后，方可铺筑基层.水泥稳定级配碎石（或砾石)基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后,在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层,否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆.
②每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。 ③宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜为7~10cm。砂铺匀后,应立
即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
④对于基层，了可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量
按0。8—1。0kg/m2（指沥青用量)选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液.如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布3—8mm 的小碎（砾）石，做成下封层。
⑤无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒
水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。
⑥对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对
于二级和二级以下的公路，如养生期少7d 即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。
⑦对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面板，
且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。
⑧在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车
外,应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时,应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。
⑨养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并立
即喷洒透层或粘层沥青.在喷洒透层或粘层沥青后,宜在上均匀撒布5-10mm 的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60％-70%.
在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开
裂,同时保护基层免遭施工车辆破坏,宜在铺设下封层后的10~30d 内
开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层,也不宜让基层长期暴晒，以免开裂.
注：如喷洒的透层沥青能透入基层,且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。在撒小碎（砾)石的情况下，应尽早铺筑沥青面层的底面层。
⑩路缘处理。如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应
较面层展宽20cm 以上.在基层全宽上喷洒透层或粘层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。
如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结
构层中水的排除。 (二)厂拌法
1。水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料.集中拌和时，应符合下列要求：
（1）土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm； (2)配料应准确，拌和应均匀;
（3）含水量宜略大于最佳值,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；
(4）不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂)应隔离，分别堆放。
2.当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时,应保证集料的最大粒径和级配符合要求.
3。在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试设备。
4。在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，应采取措施,保护集料，特别是细集料(如石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。
5.应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 6。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场.车上的混合料应覆盖,减少水分损失。
7.应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料.如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料.
8。拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况.
9。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
10。宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。
11。在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平
地机按以下步骤摊铺混合料：
(1)根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合
料的摊铺面积；
(2）将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行;
（3）用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀;
（4）设一个3—5 人的小组,携带一辆装有新拌混合料的小车,跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
12。用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。 13。集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求：
(1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端;
（2)人工将末端含水量合适的混合料弄整齐,紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；
（3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m 长，其高度应高出方木几厘米；
(4）将混合料碾压密实;
（5)在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净；
（6)摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料； （7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝,而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已
碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。
14。应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺,宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5—10m 同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接,并符合下列规定：
（1）在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；
（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木(或板）. 15。用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本标准路拌法第（12）条③款和(12)条第④款。
16。养生与交通管制 同本标准路拌法第(13)条.
五、质量标准
（一）主控项目
表2.水泥稳定中粒土或粗粒土基层和底基层实测项目
允许偏差 检查项目 基层 国标、行标 压实度（%) 平整度(mm） 纵断高程（mm） 98 8 +5 ，—10 企标 98 8 +5 ,—10 底基层 国标、行标 96 10 +5 ，-15 企标 96 10 +5 ,-15 灌砂法：每200m每车道2 处 3m直尺：每100m 2处＊10尺 水准仪：每20m一个断面3点 检验方法及频率 宽度(mm） 不小于设计值 -8 士0。3 符合设计要求 不小于设计值 —8 士0.2 符合设计要求 不小于设计值 -10 士0。2 符合设计要求 不小于设计值 -10 士0.2 符合设计要求 尺量：每20m一个断面 厚度(mm） 横坡(%） 尺量：每200m每车道2处 水准仪：每20m一个断面 强度（MPa） —- 表3。水泥稳定细粒土底基层实测项目
规定值或允许偏差 检查项目 国标、行标 压实度（%） 平整度（mm) 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度(mm) 坡度（％) 强度（MPa） 95 10 +5 ，-15 宽度不小于设计值 -10 士0.3 符合设计要求 底基层 企标 95 10 +5 ，—15 宽度不小于设计值 —10 士0。2 符合设计要求 灌砂法：每200m每车道2 处 3m直尺：每100m 2处＊10尺 水准仪:每20m一个断面3点 尺量：每20m一个断面 尺量：每200m每车道2处 水准仪：每20m一个断面 -- 检验方法及频率 注：压实度检测,每一摊铺碾压段不少于1 点，每一施工段不少6 点，以上检侧项目为施工现场单点规定值，水泥剂量、含水量、级配根据观察随时试验,水泥剂量、含水量每一施工段不少于4 次，级配每一施工段不少于一次，水泥剂量应不小于设计值。 （二)一般项目
1.土和粒料的各种性能应符合设计和施工要求，土块要经粉碎，并根据当地料源选择质坚干净的粒料。
2。水泥用量按设计要求控制准确.
3.摊铺时要注意消除粗细料离析现象。
4.混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度，无“弹簧”现象。
5.碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。
6。应注意的质量问题
(1)水泥稳定土结构层施工时,水泥稳定土从拌合到碾压之何时间宜控制在3—4h。确保水泥稳定土在终凝前完成碾压、防止因延迟时间降低水泥稳定土的强度。
（2)水泥稳定土基层施工中两施工段的衔接处按规定认真处理，防止接茬处出现裂纹和压实度达不到设计要求。
六、成品保护
（一）封闭施工现场，非施工人员不得进入养护路段。 （二）悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场. （三）严禁车辆进入处于养生期间的路段。
（四）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖100mm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
七、安全、环保措施
（一）安全措施
1.施工现场应有施工机械安装、使用、检测、自检记录，做好施工机械设备的日常维修保养，保证机械的安全使用性能。
2。施工现场的材料保管应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火、防爆等措施。
3.施工现场应设专人指挥运输车辆。 （二）环保措施
1。对细颗粒散体材料应尽可能在库内存放或严密遮盖，运输时采取封闭措施以减少扬尘，保护周围环境。
2。现场存放油料必须对库房进行防渗漏处理，储存和使用都要采取隔油措施，以防油料污染水质。
3。对施工噪声应进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民. 4。施工临时道路定期维修和养护，每天洒水2—4 次，防止扬尘。
八、质量记录
(一)水泥出厂合格证和试验报告。
(二）结合料最大干密度和最佳含水量试验报告。 （三)基层混合料抗压强度试验报告。 （四）压实度试验记录。 （五）路面平整度检查记录.
（六）路面弯沉检验记录。 （七）隐蔽验收记录。
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