1.1 磁粉探伤中所谓的不连续性就是指缺陷。 （X ）
把影响工件使用性能的不连续性称为缺陷
1.2 磁粉探伤中对质量控制标准的要求是愈高愈好。 （* ）
在实际应用中，并不是灵敏度越高越好，因为过高的灵敏度会影响缺陷的分辨率和细小缺陷显示检出的重复性，还将造成产品拒收率增加而导致浪费。
1.3 磁粉探伤的基础是磁场与磁粉的磁相互作用。 （* ）
缺陷处产生漏磁场是磁粉检测的基础。磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕来显示不连续性的位置、大小、形状和严重程度
1.4 马氏体不锈钢可以进行磁粉探伤。 （ ） 1.5 磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料，也不能检测铜，铝等非磁性材料 。（ ） 1.6 磁粉探伤方法只能探测开口于试件表面的缺陷，而不能探测近表面缺陷. （ * ）
可以检测出铁磁性材料表面和近表面（开口和不开口）的缺陷
1.7 磁粉探伤难以发现埋藏较深的孔洞，以及与工件表面夹角大于20°的分层。
（ * ） 检测时的灵敏度与磁化方向有很大关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面夹角小于20度，缺陷就难以发现。
1.8 磁粉探伤方法适用于检测点状缺陷和平行于表面的分层。 （ * ） 1.9 被磁化的试件表面有一裂纹，使裂纹吸引磁粉的原因是裂纹的高应力。 （* ）
裂纹处的漏磁场
1.10 磁粉探伤可对工件的表面和近表面缺陷进行检测。 （ * ）
铁磁性材料
1.11 一般认为对表面阳极化的工件和有腐蚀的工件检测，磁粉方法优于渗透方法。
（ ）
1.12 焊缝的层间未融合缺陷，容易用磁粉探伤方法检出。 （* ）
2.1 由磁粉探伤理论可知，磁力线在缺陷处会断开，产生磁极并吸附磁粉。 （* ） 漏磁场
2.2 磁场强度的大小与磁介质的性质无关。 （ ） 2.3 顺磁性材料和抗磁性材料均不能进行磁粉探伤。 （ ） 2.4 当使用比探测普通钢焊缝的磁场大10倍以上的磁场强化时，就可以对奥氏体不锈钢
焊缝进行磁粉探伤。 （* ） 所有顺磁性材料、抗磁性材料的磁化率都很小，其相对磁导率几乎等于1，这说明它们对原磁场只产生微弱的影响。
2.5 铁磁性材料是指以铁元素为主要化学成分的，容易磁化的材料。 （* ） 铁磁性材料被磁化后，所激发的附加磁感应强度B’远大于B。，使得B》B。，铁磁质能显著地增强磁场，能被磁体强烈吸引。
2.6 各种不锈钢材料的磁导率都很低，不适宜磁粉探伤。 （ * ） 马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料（如1Cr17Ni7）具有磁性，因而可以进行磁粉检测。 2.7 真空中的磁导率为0。 （ * ） 在真空中，磁导率是一个不变的恒定值，用u。表示，称为真空磁导率，u。=4π*10H/m。 2.8 铁磁材料的磁导率不是一个固定的常数。 （ ） 2.9 铁，铬，镍都是铁磁性材料。 （ * ） 铬属于顺磁性材料
-7
2.10 矫顽力是指去除剩余磁感应强度所需的反向磁场强度。（ ）
2.11 由于铁磁性物质具有较大的磁导率，因此在建立磁场时，它们具有很高的磁阻。
（ * ）
根据铁磁性材料矫顽力Hc大小可分为软磁性材料和硬磁性材料两大类。
2.12 使经过磁化的材料的剩余磁场强度降为0的磁通密度称为矫顽力。 （* ） 为了使剩磁减小到零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度称为矫顽力，用Hc表示。
2.13 磁滞回线只有在交流电的情况下才能形成，因为需要驱除剩磁的矫顽力。
（* ）
交流电大小和方向随时间按正弦规律变化
2.14 所谓“磁滞”现象是指磁场强度H的变化滞后于磁感应强度B的变化的现象。
（ * ）
磁感应强度变化滞后于磁场强度变化的现象叫磁滞现象，它反映了磁化过程的不可逆性。 2.15 在建立磁场时，具有高磁阻的材料同时也具有很高的顽磁性。 （ ） 2.16 漏磁场强度的大小与试件内的磁感应强度大小有关。 （ ） 2.17 在铁磁性材料中，磁感应线与电流方向成90º角。 （ ） 2.18 在非铁磁性材料中，磁感应线与电流方向成90º角。 （ ）
2.19 铁磁物质的磁感应强度不但和外加磁场强度有关，而且与其磁化历史情况有关。（ ） 2.20 当使用直流电时，通电导体外面的磁场强度比导体表面上的磁场强度大。 （ * ） 小。H=I/2πr,(r>R),通电导体外部的磁场强度与圆柱导体中通过的电流I成正比，而与该处至导体中心轴线的距离r成反比。
2.21 磁场强度单位，在电磁单位制中用“奥斯特”，在国际单位制中用“特斯拉”。（ * ） 在国际单位制（SI）中，磁感应强度的单位定位N·s/(C·m)，即N/(A·m),称为特斯拉，用T表示，即1T=1N/(A·m); 磁场强度的单位在国际单位制中为安（培）/米(A/m)；在CGS制中为奥（斯特）(Oe)。1安/米相当于4π×10^(-3)奥。
2.22 磁性和非磁性实心导体以外的外磁场强度的分布规律是相同的。 （ ） 2.23 用不同半径的导杆对空心试件进行正中放置穿棒法磁化时，即使磁化电流相同，对试
件的磁化效果也是不同的。 （* ） 相同
2.24 缺陷的深宽比越大，产生的漏磁场也就越大。 （ ） 2.25 铁磁性材料上的表面裂纹，在方向适当时能影响磁感应线的分布并形成漏磁场.
（ ）
2.26 漏磁场的大小与外加磁场有关，当铁磁材料的磁感应强度达到饱和值80%左右时，漏
磁场便会迅速增大。 （ ）
2.27 只要在试件表面上形成的漏磁场强度足以吸引磁粉，那么表面上的不连续性就能检测
出来。 （ ）
2.28 漏磁场强度的大小和缺陷的尺寸及分布状态有关。 （ ）
2.29 铁磁性材料近表面缺陷形成的漏磁场强度的大小，和缺陷埋藏深度成正比。
（ * ）
缺陷的深宽比是影响漏磁场的一个重要因素，缺陷的深宽比越大，漏磁场越大，缺陷越容易检出。
2.30 磁感应强度的方向始终与磁场强度方向一致。 （* ）
2.31 一般来说试件中的磁感应强度在达到B-H曲线拐点附近时，漏磁场急剧增大。
（ ）
2.32 应用磁粉探伤方法检测铁磁性材料表面缺陷的灵敏度较高；对于近表面缺陷，则缺陷
距表面埋藏深度越深检测越困难。 （ ） 2.33 矫顽力与钢的硬度的关系是：随着硬度的增加矫顽力增大。 （ ）
2.34 铁磁性材料经淬火后，其矫顽力一般来说要变大。 （ ）
2.35 磁粉探伤时，磁感应强度方向和缺陷方向越是接近于平行，就越是容易发现缺陷。（ ） 垂直
2.36 对钢管通以一定的电流，磁感应强度以其内表面为最大。（* ）
钢管直接通电法磁化时，由于其内部磁场强度为零，所以不能用磁粉检测的方法来检测内表面的缺陷。
2.37 对穿过钢管的中心导体通以一定的电流，磁感应强度以其内表面为最大。 （ ） 2.38 对实心钢轴通过一定的电流，磁感应强度以轴心处为最大。 （ * ） 钢棒通电法磁化，在钢棒中心处，磁场强度为零；在钢棒表面。磁场强度达到最大；离开钢棒表面，磁场强度随r的增大而下降。
2.39 在电流不变的情况下，导体直径减为原来的二分之一，其表面磁场强度将增大到原来
的2倍。 H=I/2πR （ ） 2.40 在电流不变的情况下，导体长度缩短为原来的二分之一，其表面磁场强度将增大 到原来的2倍。 （ * ）
当电流通过圆柱导体时，产生的磁场是以圆柱导体中心轴线为圆心的同心圆。在半径相等的同心圆上，磁场强度相等。
2.41 磁滞回线狭长的材料，其磁导率相对较高。 （ ）
2.42 硬磁材料的磁滞回线比软磁材料的磁滞回线肥大。 （ ） 2.43 为使试件退磁而施加磁场称为退磁场。 （ * ）
把铁磁性材料磁化时，由材料中磁极所产生的磁场称为退磁场。
为使剩磁减小为零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度称为矫顽力
2.44 退磁场仅与试件的形状尺寸有关，与磁化强度大小无关。 （* ） 退磁场大小与外加磁场强度大小有关； 退磁场大小与工件L/D值有关； 退磁因子N与工件几何形状有关；
磁化尺寸相同的钢棒和钢管，钢管比钢棒产生的退磁场小。 磁化同一工件时，交流电比直流电产生的退磁场小。
2.45 当试件被磁化时，如没有产生磁极，就不会有退磁场。 （ ）
2.46 采用长度和制镜相同的钢棒合同帮分别对同一钢制筒形工件作芯棒法磁化，如果通过
的电流相同，则探伤灵敏度相同。 （ ） 2.47 纵向磁化时，试件越短，施加的磁化电流可以越小。 （* ） 2.48 两管状试件的外径和长度相等，但其厚度不同，如果用交流线圈磁化，其安匝数不变，
则厚壁管官的退磁场比比薄磁管的退磁场要大。 （ ）
2.49 已知磁场方向，判断通电导体的电流方向用右手定则。 （* ） 2.50 铁磁物质在加热时。铁磁性消失而变为顺磁性的温度叫居里点。 （ ） 2.51 只要试件中存在缺陷，被磁化后缺陷所在的部位就会产生漏磁场。 （ * ） 外加磁场强度
缺陷位置及形状的影响：缺陷埋藏深度；缺陷方向；缺陷深宽比； 工件表面覆盖层
工件材料及状态：晶粒大小；含碳量；热处理；合金元素；冷加工。
2.52 只要试件中没有缺陷，被磁化后其表面就不会产生漏磁场。 （ * ）
漏磁场是铁磁性材料磁化后，在不连续性处或磁路的截面变化处，磁感应线离开或进入表面时形成的磁场
通常把影响工件使用性能的不连续性称为缺陷
2.53 退磁场大的工件，退磁时较容易。 （* ） 软磁材料磁粉检测时容易磁化，也容易退磁；硬磁材料磁粉检测时难以磁化，也难以退磁。 2.54 磁路定律是指磁通量等于磁动势与磁阻之商。 （ ） 2.55 矫顽力是指反向的磁感应强度。 （* ）
为使剩磁减小为零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度称为矫顽力
2.56 矫顽力的单位与磁场强度相同。 （ ） 2.57 软磁材料同一磁化但难以退磁。 （ * ） 软磁材料磁粉检测时容易磁化，也容易退磁
3.1 磁化方法的选择，实际上就是选择试件磁化的最佳磁化方向。 （ ） 3.2 常用的纵向磁化方法也就是通常所说的螺线管式线圈磁化方法。 （ ） 3.3 剩磁法中磁粉的施加是当试件被磁化且移去外磁场以后进行的。 （ ） 3.4 利用交叉磁轭可以进行剩磁法磁粉探伤。 （ * ）
交叉磁轭磁化检测只适用于连续法
3.5 采用两端接触电法时，在保证不少坏工件的前提下，应尽量使通过的电流大一些.
（* ）
应用合适的磁化电流磁化
3.6 了解试件的制造过程和运行情况，对选择试验方法判定非连续性的类型是很重要的。
（ ）
3.7 对长工件直接通电磁化，为使施加磁悬液方便，可不必分段磁化，而用长时间通电来
完成。 （ * ）
3.8 直接通电磁化管状工件，既能用于外表面，也能用于内表面检测。 （ * ） 轴向通电法不能检测空心工件内表面的不连续性
3.9 触头法磁化时，触头间距应根据磁化电流大小来决定。 （ ） 3.10 用电磁轭法不能有效地发现对接焊缝表面的横向裂纹。 （ * ）
磁轭法的优点：非电接触；改变磁轭方位，可发现任何方向的缺陷；便携式磁轭可带到现场检测，灵活，方便；可用于检测带漆层（当漆层厚度允许时）；检测灵敏度较高。 3.11 触头法和电磁轭法都能产生纵向磁场。 （ * ） 触头法产生周向磁场；电磁轭法产生纵向磁场
3.12 中心导体法，对于大直径和管比很厚的工件，管外表面的灵敏度比内表面有所下降。
（ ）
3.13 中心导体法和触头法都能产生周向磁场。 （ ） 3.14 线圈法纵向磁化所产生的磁化强度不仅仅取决于电流。 （ ） 3.15 夹钳通电磁化法可以形成纵向磁场。 （ ） 轴向通电法产生周向磁场；中心导体法产生周向磁场；偏置芯棒法产生周向磁场；触头法产
生周向磁场；感应电流法产生周向磁场；环形件绕电缆法产生周向磁场 线圈法产生纵向磁场；磁轭法产生纵向磁场；
3.16 当工件外径相同，通过电流相同时，两端接触直流通电法和中心导体法在工件外表面
产生的磁场强度相等。 （ * ） H=I/2πr,
3.17 当磁极和探伤面接触不良时，在磁极周围不能探伤的盲区就增大。 （ ） 3.18 用触头法不能有效地发现对接焊缝表面的纵向裂纹。 （ ）
3.19 当两个相互垂直的磁场同时施加在一个工件上，产生的合磁场的强度等于两个磁场强
度的代数和。 （ ） 3.20 交变电流的有效值总比其峰值要大。 （ ）
3.21 在同一条件下进行磁粉探伤，交流磁化法比直流磁化法对近表面内缺陷的检测灵敏度
高。 （ * ）
3.22 用交流电和直流电同时磁化工件称为复合磁化。复合磁化也随时间而变化的摆动磁
场。 （ ） 3.23 用于触头通电法的周向磁化规范，也同样适用于中心导体法。 （ ） 3.24 纵向磁化产生的磁场，其强度决定于线圈匝数和线圈中安培数的乘积。（ ） 3.25 经验和磁化规范都表明：试件伸出线圈外的长度超过磁化线圈半径时，磁化应分段进
行。 （ ）
3.26 当触头间距增大时，其磁化电流应当减小，因为两极磁场产生的相互干扰相应降低了。
（* ）
触头间距最短不得小于75mm，因为在触头附近25mm范围内，电流密度过大，会产生过度背景，有可能掩盖相关显示。触头间距也不宜过大，因为间距增大，电流流过的区域就变宽，使磁场减弱，磁化电流必须随着间距的增大相应地增加。
3.27 在一个周期内，交流电的平均值为零。 （ ） 3.28 一般来说，用交流电磁化，对表面微小缺陷检测灵敏度高。 （ ） 3.29 冲击电流只能用于剩电磁。 （ ）
3.30 为检出高强度钢螺栓螺纹部分的周内缺陷，磁粉探伤时一般应选择：线圈法、剩磁法、
荧光磁粉、湿法。 （ ） 3.31 试件烧伤可能是由于夹头通电时的压力不够引起的。 （ ）
3.32 当使用磁化线圈或电缆缠绕法时，磁场强度与电流成正比，与被检截面厚度无关。
（ * ）
对于中空的圆筒形工件，Deff=
内直径，mm.
3.33 为了确保磁粉探伤质量，重要零件的磁化规范应越严越好，磁化电流越大越好。
（ * ）
Do2Di,式中Do----圆筒外直径，mm;Di-----圆筒
2磁粉检测应使用既能检测出所有的有害缺陷，又能区分磁痕显示的最小磁场强度进行检测。
3.34 采用两个相互垂直的磁场同时施加在一个工件上，就可使任何方向上的表面裂纹不漏
检。 （* ）电磁轭有两个磁极，进行磁化只能发现与两极连线垂直的和成一定角度的缺陷，对平行于两磁极连线方向的缺陷则不能发现。
4.1 由于手提式和移动式磁粉探伤设备用的是电缆线，所以它没有建立纵向磁化场的能
力。 （ * ）
4.2 手提式磁粉探伤设备的电缆制成线圈可以作为退磁使用。 （ ） 4.3 如果把手提式磁粉探伤设备的电缆线和一钢棒相连接，就可以完成中心导体式的磁
化。 （ ）
4.4 紫外灯前安装的滤光片是用来滤去不需要的紫外线。 （ ） 4.5 磁强计是用来测定磁化强大小的仪器。 （ ）
4.6 荧光磁粉探伤时采用的紫外光波长范围是510-550nm。 （ * ） 320-400nm
4.7 光照度的单位是勒克斯/平方米。 （ * ） 勒克斯、lx
4.8 紫外灯又称为高压水银灯的原因是灯的石英内管水银蒸气的压力很高。 4.9 照度计可用来测量白光照度。 （ ） 4.10 紫外辐射计可用来测量紫外线照度，又可用来测量白光照度。 （ * ） 4.11 移动式探伤机一般不具有退磁功能。 （* ） 5.1 为了能得到最好的流动性，磁粉的形状应是长形的，且具有极低的磁导率。 （ * ）
为了使磁粉既有良好的磁吸附性能，又有良好的流动性，所以理想的磁粉应有一定比例的条
形、球形和其他形状的磁粉混合在一起使用 磁粉应具有高磁导率、低矫顽力、低剩磁的特性
5.2 常用的磁粉是由Fe3O4或Fe2O3制作的。 （ ） 5.3 磁粉必须具有高磁导率和低剩磁性。 （ ） 5.4 磁粉探伤用的磁粉粒度越小越好。 （* ）
干法用磁粉，粒度范围为10-50um(80-160目),湿法用5-10um（300-400目） 5.5 剩磁法探伤用的磁粉粒应具有高顽磁性。 （* ） 5.6 磁悬液的浓度越大，对缺陷的检出能力就越高。 （ * ）
非荧光磁粉配制浓度10-25g/L沉淀浓度1.2-2.4ml/100ml;荧光磁粉配制浓度0.5-3.0g/L
沉淀浓度0.1-0.4ml/100ml
5.7 配置荧光磁粉水磁悬液的正确方法是把磁粉直接倒入水中搅拌。 （ * ） 5.8 A型试片上的标值15/50是指试片厚度为50μm，人为缺陷槽深为15μm。（ ） 5.9 A型试片贴在试件上时，必须把有槽的一面朝向试件。 （ ） 5.10 对灵敏度标准试片施加磁粉时，在任何场合都要使用连续法进行。（ ）
5.11 灵敏度试片可用于测量磁粉探伤装置的性能和磁粉性能。 （ ） 5.12 使用灵敏度试片的目的之一是要了解探伤面上磁场的方向和大小。 （ * ） 了解被检工件表面大致的有效磁场强度和方向以及有效检测区
5.13 干法所用的磁粉粒度一般比湿法要细。 （ * ） 干法用磁粉，粒度范围为10-50um(80-160目),湿法用5-10um（300-400目）
5.14 沉淀试验法用于测定荧光和非荧光磁悬液的浓度，主要用于湿法磁粉探伤。（* ） 5.15 试块主要用于检验磁粉探伤的系统灵敏度，确定被检工件的磁化规范。 （ * ） 试块不适用于确定被检工件的磁化规范，也不能用于考察被检工件表面的磁场方向和有效磁
化区
5.16 为了评价干、湿法的磁粉性能、探伤灵敏度或整个磁粉探伤系统灵敏度，可使用磁场
指示器。 （* ） 磁场指示器只能作为表示被检工件表面的磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一
种粗略的效验工具
5.17 磁粉的磁性一般以称量法测定。 （ ） 5.18 浮在磁悬液中的磁粉应具有高含量的红色氧化铁。 （ * ） 5.19 每100ml磁悬液沉淀出磁粉的体积称为磁悬液配置浓度。 （ * ） 沉淀浓度
5.20 对表面粗糙的工件，应采用浓度小的磁悬液进行检验。 （ ） 6.1 使用干粉法检测时，应使磁粉均匀的洒在试件表面上，然而再通入适当的磁化电液。 （ * ） 工件磁化时施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场
6.2 周向磁化的零件退磁，一般应先使用一个比周向磁场强的纵向磁场进行磁化，然后沿
纵向退磁。 （ ） 6.3 直流退磁主要是采用逐渐减小磁场或改变电流方向来实现的。 （ * ） 改变直流电的方向，同时使通过工件的电流递减到零
6.4 可能通过把试件放置于直流线圈中，逐渐减小电流的方法实现退磁。 （ * ） 交流线圈
6.5 剩磁法的优点之一是灵敏度比连续法高。 （* ） 连续法具有最高的检测灵敏度
6.6 在剩磁法中，若要使用交流设备，则必须配备断电相位控制装置。 （ ） 6.7 由于油磁悬液存在易燃性，故在触头法中应尽量少用。 （ ） 6.8 整体周向磁化法选择电流值时，不必考虑工件的尺寸。 （ * ） 交流电连续法I=(8-15)D，D为圆柱形工件直径，非圆柱形工件横截面上最大尺寸 6.9 剩磁法探伤中，如使用交流电磁化就必须考虑断电相位问题，而使用直流电或半波整
流电磁化则不必考虑断电相位问题。 （ ） 6.10 剩磁法的优点之一是一次磁化可以发现各个方向上的缺陷。 （ * ） 剩磁法的缺点之一，不能用于多向磁化
6.11 连续法的灵敏度高于剩磁法。 （ ） 6.12 干法比湿法更有利于近表面缺陷的检出。 （ ） 6.13 荧光磁粉通常用于干法检验。 （* ） 荧光磁粉一般只适用于湿法
6.14 与湿法相比，干法更适于粗糙表面零件的检验。 （ ） 6.15 与干法相比，湿法对细小能裂纹的检出率更高一些。 （ ） 6.16 连续法检验时，无论采用何种方法磁化，工件表面的切向磁场应不小于2400A/m。 （ ） 6.17 所谓低填充因数线圈是指线圈内经较小，与被接工件外径比较接近的线圈。 （* ） 线圈横截面积与被检工件横截面积之比大于等于10
6.18 对同一工件进行纵向磁化，使用高填充因素线圈所需的安匝数较小。 （ ） 7.1 在磁粉探伤中，认为假显示和非相关显示的意义相同的。 （ * ） 由于磁路截面突变以及材料磁导率差异等原因产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示称为
非相关显示；不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示称为伪显示
7.2 由于热处理使试件某些区域的磁导率改变，可能形成非相关显示。 （ ） 7.3 磁化电流过大会产生伪显示，其特征是：磁痕浓密清晰，沿金属流线分布。 （* ） 磁痕松散，沿工件棱角分布，或沿金属流线分布，形成过度背景
7.4 当发现磁痕时，必须观察试件表面有无氧化皮、铁锈等附着物。如果有这类附着物，
则应除去再重新进行探伤。 （ ） 7.5 磁粉探伤中，凡有磁痕的部位都是缺陷。 （*） 7.6 疲劳引起的非连续性，是属于加工过程中引起的非连续性。 （* ） 使用过程中
7.7 铸件气孔是由于残留在液态金属中的气体在金属凝固时未被排出所形成的孔穴。
（ ）
7.8 于原始钢锭中存在非金属夹杂物，在加工后的试件上就可能发现裂纹及夹层显示。
（ ）
7.9 重皮折迭和中心锻裂，是加工过程中的非连续性。 （ ） 7.10 淬火裂纹的磁痕特征是：磁痕浓度较高，多发生在试件上应力容易集中的部位，如孔、
键及截面尺寸土变的部位。 （ ） 7.11 磨削裂纹的磁痕的特征之一是其方向一般垂直于磨削方向。 （ ） 7.12 氢白点缺陷发生在材料内部，只有做截面检测才能用磁粉探测场检出。 （ ） 7.13 磁写是由于被磁化的试件与未磁化的试件接触而引起的。 （ ） 7.14 JB/T 4730-2005标准规定工件表面黑光强度要求为1000μW/cm。 （ ） 7.15 过多增加荧光亮度能造成高的背景荧光，这对磁痕解释比较方便。 （* ） 降低对比度
7.16 热处理裂纹的磁痕明显、尖锐。通常在工件棱角、沟槽和截面变化处发生。 （* ）
7.17 相关显示是漏磁场与磁粉相互作用的结果。 （ ） 7.18 交流电磁轭可用作局部退磁。 （ ） 7.19 磁粉探伤的验收标准中，不合格缺陷都是按工件厚度加以划定的。 （* ）
2附录资料：不需要的可以自行删除
竹材重点知识
1竹材及非木质材料作为原料的应用特点与局限 A非木质原料应用中具有的优点
1）来源广泛，价格低廉；
2）原料单一，对稳定产品质量有利，生产工艺易于控制； 3）备料工段设备简单（竹材除外）；
4）工业生产中动力消耗较木质原料少（加工、干燥等）。 B不利因素
5）原料收获季节性强。为保证常年生产，工厂需储备8-9个月的原料，
而该类原料体积蓬松，占用地面与空间很大，造成储存场地之困难； 6）原料收购局限性强。非木质原料质地松散，造成收集与运输上的不便，
为降低成本，收集半径一般不超过100公里；
7）非木质原料储藏保管较难。非木质原料所含糖类、淀粉及其它易分解
的物质较木质材料高，易于虫蛀或产生霉变与腐烂（采取的措施：高密度打包储存，切段堆积储存，干燥后储存，喷洒药剂储存等，但增加了工序和成本）；
8）非木质原料含杂杂物多（蔗渣含20%以上的蔗髓，棉杆含残花和泥沙，
芦苇有苇髓和叶鞘，稻壳含米坯等），对产品质量有影响，生产前应分离，增加了工序与成本；
9）其它尚未解决的问题：棉杆皮韧性大，缠绕设备造成堵塞、起火；原
料易水解，湿法生产中造成的污染大；稻壳板硬度大，对刀具磨损十分严重等，目前尚无参考模式，有待进一步研究克服。
2.分布概况：
竹子是森林资源之一。中国竹类资源分为四个区：黄河-长江竹区、长江-南岭竹区、华南竹区、西南高山竹区。
3地下茎：竹类植物在土中横向生长的茎部，有明显的分节，节上生根，节侧有芽，可萌发而为新的地下茎或发笋出土成竹，俗称竹鞭，亦名鞭茎。因竹种不同，地下茎有下列三种类型：单轴型、合轴型、复轴型。
4.竹秆：竹秆是竹子的主题部分，分为秆柄、秆基和秆茎三部分。
1）秆柄：竹秆的最下部分，与竹鞭或母竹的秆基相连，细小、短缩、不生根，俗称螺丝钉或龙眼鸡头，是竹子地上和地下系统连接输导的枢纽。
2）秆基：竹秆的入土生根部分，由数节至10数节组成，节间短缩而粗大。秆基各节密集生根，称为竹根，形成竹株独立根系。秆基、秆柄和竹根合称为竹蔸。
3）秆茎：竹秆的地上部分，端正通直，一般形圆而中空有节，上部分枝着叶。每节有两环，下环为箨环，又叫鞘环，是竹箨脱落后留下的环痕；上环为秆环，是居间分生组织停止生长后留下的环痕。两环之间称为节内，两节之间称为节间。相邻两节间有一木质横隔，称为节隔，着生于节内。竹秆的节、节间形状和节间长度因竹种而有变化。
5.竹子各部位之间的关系
竹连鞭，鞭生芽，芽孕笋，笋长竹，竹又养鞭，循环增殖，互为因果，鞭竹息息相关的统一有机整体。
6．竹林的采伐竹林采伐时必须做到“采育兼顾”，才能达到竹林永续利用、资源
永不枯竭之目的。正确确定伐竹年龄、采伐强度、采伐季节、采伐方法四个技术环节是竹林采伐的关键所在。
7.采伐竹龄：竹林为异龄林，一般只能采取龄级择伐方式，根据竹类植物的生长发育规律，竹笋成竹后，秆形生长基本结束，体积不再有变化，但材质生长仍在进行，密度和力学强度仍在增长和变化，根据其变化情况可分为三个阶段，即材
质增进期，材质稳定期和材质下降期。竹子的采伐年龄最好在竹材材质稳定期，遵循“存三（度）砍四（度）不留七（度）”的原则。 8.伐竹季节：春栽夏劈秋冬伐。
一般竹林应该在冬季采伐，应在出笋当年的晚秋或冬季（小年春前）。花年竹林，应砍伐竹叶发黄、即将换叶的小年竹，而不应砍伐竹叶茂密正在孵笋的大年竹；丛生竹林，一般夏秋季节出笋，采伐季节选在晚秋或早春，使新竹能发枝展叶。
原因：a.该季节竹子处于休眠状态，竹液流动慢，同化作用较弱；
b.可溶性物质变成复杂的有机物储存，竹材力学性质好，不易虫蛀； c.冬季，林地中主要害虫处于越冬状态，不会对采伐后的竹林造成伤害； d.该季节新竹尚未发出，可避免采伐时造成损伤。 9.竹材的储藏与保管具体要求：
1）按照不同质量分类保管； 2）按照规格大小，分别存放； 3）先进先出，推陈出新； 4）防虫防蛀，喷熏药物。
10.竹材的缺陷及其发生规律：
1）虫蛀和霉腐一般发生规律如下：
a.竹黄较竹青严重；b.6-7年生竹材较轻，3-5年生以下较重；c.冬季采伐
的较轻，秋季次之，春季采伐的较重；e.山地生长的较平地生长的轻；f.通风透光储藏遭受损害的较少，阴暗不透风的则多。
11.竹壁：竹秆圆筒状的外壳。一般根部最厚，至上部递减，自内向外分为竹青、竹肉和竹黄三个部分。 12.影响竹材密度的因素：
A. 竹种：与其地理分布有一定的关系，分布在气温较低、雨量较少的北部地区的竹材（如刚竹）密度较大，反之，则密度较小。
B. 竹龄：随着年龄的增长，密度不断的提高和变化（因竹材细胞壁和内容物是随竹龄的增加而逐渐充实和变化的），可根据其规律性作为确定竹材合理采伐年龄的理论依据之一。
C. 立地条件：气候温暖多湿，土壤深厚肥沃的条件下生长好，竹竿粗大，但组织疏松，维管束密度小，从而密度小，反之密度大。 D. 竹秆部位：同一竹种，自基部至稍部，密度逐渐增大，同一高度上，竹壁外侧高于内侧，有节部分大于无节部分。
13．竹材特性
竹材与木材相比，具有强度高、韧性大，刚性好、易加工等特点，使竹材具有多种多样的用途，但这些特性也在相当程度上限制了其优越性的发挥，竹材的基本特性如下：
1）易加工，用途广泛：剖篾、编织、弯曲成型、易染色漂白、原竹利用等； 2）直径小，壁薄中空，具有尖削度：强重比高，适于原竹利用，但不能像木材一样直接进行锯切、刨切和旋切，经过一定的措施可以获得高得率的旋切竹单板和纹理美观的刨切竹薄木；
3）结构不均匀：给加工利用带来很多不利影响（如竹青、竹黄对胶粘剂的湿润、胶合性能几乎为零，而竹肉则有良好的胶合性能；
4）各向异性明显：主要表现在纵向强度大，横向强度小，容易产生劈裂
5）易虫蛀、腐朽和霉变：竹材比木材含有更多的营养物质造成；
6）运输费用大，难以长期保存：壁薄中空，体积大，车辆实际装载量小，不宜长距离运输；易虫蛀、腐朽和霉变，不宜长时间保存；砍伐季节性强，规模化生产与原竹供应之间矛盾较为突出。
14. 竹材人造板的构成原则：以克服竹材本身固有的某些缺陷，使竹材人造板具有幅面大且不变形、不开裂等特点为出发点的，主要遵循以下两个原则：
1）对称原则：对称中心平面两侧的对应层，竹种、厚度、层数、纤维方向、含水率、制造方法相互对应。
2）奇数性原则：主要针对非定向结构的多层人造板 15.竹材人造板的结构特性：
1）结构的对称性：尽可能的克服各向异性
2）强度的均齐性：材料在各个方向强度大小的差异，以均齐系数表达（竹纤维板、碎料板趋于1）。
3）材质的均匀性：能提高板材外观质量，也可减少应力集中造成的破坏。(板材优于竹材，结构单元越小的板材均匀性越好).
16.胶层厚度：不产生缺胶的情况下，越薄越好（20－50微米）？ 1）薄胶层变形需要的应力比厚胶层大
2）随着胶层厚度的增加，流动或蠕变的几率增大
3）胶层越厚，由膨胀差而引起界面的内应力与热应力大
4）坚硬的胶粘剂，胶合界面在弯曲应力的作用下，薄胶层断裂强度高 5）胶层越厚，气泡或其他缺陷数量增加，早期破坏几率增加
17. 竹材胶合板：是将竹材经过高温软化展平成竹片毛坯，再以科学的、比较简便的、连续化的加工方法和尽可能少改变竹材厚度和宽度的结合形式获得最大厚度和宽度的竹片，减少生产过程中的劳动消耗和胶粘剂用量，从而生产出保持竹材特性的强度高、刚性好、耐磨损的工程结构用竹材人造板。竹材的高温软化-展平是该项工艺的主要特征。 A原竹截断截断：
a. 先去斜头；
b. 由基至稍，分段截取； c. 截弯存直，提高等级； d. 留足余量。
B竹片软化的目的：
将半圆形的竹筒展平，则竹筒的外表面受压应力，内表面受拉应力，其应力大小为：Ó=E·S/2r减小E值是减小竹材展平时反向应力的有效手段，从而可以减少展平时竹材内表面的裂缝的宽度和深度。减小竹材弹性模量的方法和措施统称为竹材软化。 C.软化方法 ：在目前的技术条件下，提高竹筒含水率和温度是提高竹材本身塑性、减小竹材弹性模量，从而达到减小展开过程中方向弯曲时拉伸应力的有效措施。
D.刨削加工目的：
1）去青去黄，改善竹材表面性能，提高胶粘效果；
2）使竹片全长上具有同一厚度，以获得较高胶粘性能和较小的厚度偏差。 E.竹片干燥: 实践证明，使用PF时，竹片的含水率应低于8%，而使用UF时，应小于12%，才能获得理想的胶合强度。
1）预干燥：目的为了提高竹片的干燥效率，主要设备是高效螺旋燃烧炉竹片干燥窑，干燥周期较长，一般10-12小时，终含水率由35-50%降至12-15%。 2）定型干燥：因竹片是由圆弧状经水煮、高温软化、展平而成平直状，但在自然状态中仍具有较大的弹性恢复力，故需采用加压的干燥和设备。 F组坯：将面、背板竹片和涂过胶的芯板竹片组合成板坯的过程成为组坯。 1）板坯厚度的确定：∑s=100s合/（100-⊿）
式中：∑s为板坯厚度（各层竹片厚度之和，mm），s合为竹材胶合板厚度（mm），⊿为板坯热压时的压缩率（%）。板坯的压缩率与热压时的温度、压力和竹材的产地、竹龄等多种因素有关。通常温度为140-145℃，单位压力为3.0-3.5Mpa时，板坯的压缩率为13.0%-16.0%。
2）组坯操作注意事项：a. 面、背板竹片应预先区分好。
b.组坯时芯板与面、背板竹片纤维方向应互相垂直。面板与背板竹片组坯时，竹青面朝外，竹黄面朝内；芯板竹片组坯时，为防止竹材胶合板由于结构不对称而产生变形，应将每张竹片的竹青、竹黄的朝向依次交替排列。
c.竹片厚度较大，宽度较小（平均100毫米左右），涂胶量不大，因而其吸水膨胀值（绝对值）不大，故芯板组坯时不必留有吸水膨胀后的间隙，只需将竹片涂胶后紧靠排列即可。
d.组坯时面、背板及芯板竹片组成的板坯要做到“一边一角一头”平齐，可为锯边工序提供纵边和横边两个基准面。 G热压胶合
1)工艺过程：竹片涂胶以后组成板坯，经过加温加压使胶粘剂固化，胶合成竹材胶合板的过程称为热压胶合，这是一个十分复杂的物理和化学变化过程。可压力变化情况可分为三个阶段：
A第一阶段：从放第一张板坯进入热压板至全部热压板闭和并达到要求的单位压力，称为自由加热期。
B第二阶段：从热压板内的板坯达到要求的单位压力至降压开始，称为压力保持期；
C第三阶段：从热压板的板坯降压开始到热压板全部张开，称为降压期。 在降压期，因压力降低，板坯中的水蒸气急剧向外溢散，同时呈过热状态的水也很快变为水蒸气，因此产生板坯内外压力不平衡的现象，降压越快，压力不平衡就越大，严重的可使胶层剥离，即“鼓泡”，层数越多，鼓泡现象越多。所以降压时务必缓慢进行，应在板坯内外的压力基本保持平衡的状态下进行，为防止“鼓泡”现象的发生，通常要求实行三段降压，即: 由工作压力降至“平衡压力”（即与板坯内部蒸汽压力保持平衡的外部压力，PF胶一般为0.3-0.4Mpa，这一阶段的降压速度可以快一点，一般3层板掌握在10-15s内完成）；
由“平衡压力”降至零，该阶段易发生鼓泡或“脱胶”，降压速度要缓慢，要求降压速度与水蒸气从板坯中排除的速度相适应，一般3层板约在30-50s内完成，多层板应适当延长；
由零到热压板完全张开，该段可打开阀门，以最大速度卸载，使热压板张开。应注意的是压机最下面一个工作间隔中的板坯，在表显示为零的时候，实际上还承受着所有热压板自重的压力，因此压板张开要适当放慢速度，以防“鼓泡”。 2）影响胶合质量的因素：
A.压力的影响：压力过大，重者压溃被胶合的材料，破坏其自身的结构，轻
者加大了热压时的压缩百分率，增大了材料的消耗，降低了竹材的利用率。适宜的单位压力是保证胶合质量和材料利用率的重要因素。目前生产中使用的单位压力是3.0-3.5Mpa，板坯的压缩率为13-16%，随着竹片加工精度的提高，热压时的单位压力可随之下降。
B.温度的影响：温度是促使胶粘剂固化的重要条件。热压胶合时，温度高可适当缩短胶合时间，但同时胶合板内的温差较大，内应力也较大，板子容易变形，另一方面同一压力条件下，温度越高，板坯的压缩率越大，则竹材的利用率越低，因此不能为了缩短热压时间，采用过高的热压温度，通常竹材胶合板生产中，PF的热压温度以135-140℃为宜，UF的热压温度以115-120℃为宜，压制厚胶合板时，温度应适当降低，单位压力适当增加。
C.时间的影响：板坯在热压胶合过程中，所有胶层全部固化所需要的时间称为热压时间，其在工艺中的具体表现是热压板全部闭合达到工作压力开始至降压时为止的这段时间。PF和UF在热压固化时会产生放热反应，因此生产上热压时间的确定一般可考虑在远离热压板的胶层固化率达到85%时，板子即可卸出热堆放，这样既能保证充分固化，又可节省热压时间，一般竹片板坯每1mm厚度加热加压时间1.1min可以达到良好的胶合性能。
D.竹片质量：主要指表面残留的竹青、竹黄量，竹片表面的光洁度，竹片的厚度偏差及竹片的含水率（6-8%为宜）等。表面质量直接影响到胶粘剂的用量，热压时的工作压力，胶合强度。 3）热压胶合中产生的缺陷：
A.脱胶（部分或大面积相邻层竹片互相分离的现象）或胶合强度（胶合强度达不到标准规定的要求）低下（产生的原因有竹片含水率过高或部分竹片受潮；降压速度过快；胶粘剂变性或质量不符合要求；热压时间不足或温度偏低等）。 B.鼓泡（竹材胶合板热压过程中产生的局部脱胶现象）（主要原因是降压速度过快）。
C.叠芯、离缝（装板时人为碰撞造成芯板移位而引起的）。
D.表面污染（压板表面不干净，组坯中胶液污染板面及人为污染面、背竹片）。 E.透胶（竹片厚度较大，一般不出现，但当竹片整体或局部含水率过高，易产生该现象）。
18. 竹编胶合板采用逐步升压工艺和分段降压工艺两种形式，前者是使胶粘剂在低压下流展渗透，以防止胶粘剂从竹席中挤出；后者则是为了防止鼓泡，并蒸发一部分水分。
19水煮（浸）—冰冻—干燥保存强度（简称为保存强度）：是检验竹编胶合板
胶合性能的指标，是在模拟加速老化后测定材料的静曲强度来表示的，它间接反映了板材胶层的胶合性能在水、温度的作用下的变化情况，也反映了材料在正常使用状态下，胶层和整个胶合材料的耐水、耐候性能。竹材质量、竹席的含水率、竹席的编织质量、涂胶量、热压工艺等都与保存强度有关。
20 篾片浸胶及浸胶后的干燥是生产竹篾积成胶合板的关键工序。竹篾积成胶合板与其它板的不同之处是含水率较高，产品较厚（多在25mm以上），故热压过程中排水困难，常采用热进冷出的热压工艺。 21竹材胶合板生产中提高竹材利用率的主要途径
原料准备工序：合理截断，严控余量；竹筒中心尽可能对准刀具中心，保证剖开竹片宽度相近
压刨工序：保证蒸煮软化、展平及辊压质量；控制单次刨削量，以尽量减少损失 铣边工序：控制铣削量
组坯工序：按照适当的压缩率确定正确的板坯厚度，并合理配置；严格遵守对称性原则，并保证“一边一角一头齐”；面、背板摆放时相互靠紧，防止人为叠、离而增加修补工作量，同时增加了材料消耗。
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