预制柱制作安装工程监理实施细则
一、专业工程特点（略） 二、编写依据
1、混凝土结构工程施工质量及验收规范（GB50204－2002） 2、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300－2001） 3、有关设计施工图 三、监理工作流程 预制柱钢筋、砼原材检验 钢筋加工制作检验批验收 检查底胎模制作 钢筋安装检验批验收 钢筋及埋件隐蔽工程检查 砼配合比审查、准备检查 预制构件模板工程验收 否 构件砼浇筑隐蔽旁站监理 组织预制构件检验批验收 检查构件养护措施、拆模 审查签批砼浇筑申请 构件安装基准线等技术复核
旁站监理预制件翻身、吊装 构件装配施工方案审查签批
装配式结构施工检验批验收 四、监理工作控制要点及目标值 1.原材料检验
1.1钢筋的品种、规格和质量及预埋件必须符合设计要求和有关标准的规定。
1.1.1钢筋要有出厂合格证及试验报告单，进场时应按炉号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、
外观检查并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
1.1.2钢筋的表面应清洁，无损伤、油渍、漆污和铁锈，带有颗粒状残片状老锈，清除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
1.1.3钢筋应平直，无局部曲折，其断口不得有马蹄型或起弯现象，钢筋的长度应力求准确，其允许偏差为±10mm。
1.1.4预制柱的吊环，必须采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作，严禁以其他钢筋代换。 1.2混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关规定。
1.2.1水泥进场必须有出厂合格证和进场试验报告单，并应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收；当批水泥使用期尽量控制在三个月以内，当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应复查试验，并按试验结果使用。
1.2.2粗细骨料的组配应符合国家有关标准的规定，砂子的含泥量在砼强度等级：高于或等于C30，不大于3%；低于C30，不大于5%；冬季施工不得大于3%，对砼强度等级高于或等于C30，砂含泥量不大于1%，针片状颗粒含量不得大于2.5%。
1.2.3拌制混凝土的水宜选用饮用水或天然纯净水。
1.2.4混凝土中掺用外加剂，其质量应符合现行国家标准的要求：其品种及掺量必须根据对砼性能的要求、施工及气候条件，砼采用的原材料及配合比等因素经试验确定；冬季施工中当掺用氯盐类防冻剂时,氯盐掺量按无水状态计算不得超过水泥重量的1%。
2.混凝土的配合比必须满足设计需要的强度和耐久性，其拌合料还应具有良好的施工和易性和适宜的坍落度。
2.1混凝土的最大水泥用量不宜大于550Kg/m，最小水泥用量不宜小于250Kg/m，冬季施工中应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其水泥标号不应小于425号，最小水泥用量不宜小于300Kg/m，水灰比不应大于0.6。
2.2混凝土浇筑时的坍落度应控制在30～50mm。 2.3当采用泵送混凝土，其配合比应符合下列规定：
2.3.1骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%；砂率宜控制在40%～50%；
2.3.2最小水泥用量宜为300Kg/m； 2.3.3混凝土的坍落度宜为80～180mm； 2.3.4混凝土内宜掺加适量的外加剂。 3.模板工程
3.1构件的底模应座落在坚实的地基上，并应控制在同一水平面上，其表面平整度用2m靠尺检查不得超过2mm，其四周应有排水措施。
3.2侧模及支撑结构要有足够的强度、刚度和稳定性；模板拼缝应严密，其接缝宽度不得大于1.5～2.5mm。
3.3叠层支模时，底层第一榀构件的侧模及端模，应比构件厚度高出50mm，以便第二榀构件支模拼接，底层侧模及端模应弹出构件厚度墨线，以便控制砼浇注厚度。
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3.4叠层支模时，下层构件砼强度需达到5.0N/mm2后，方可进行上层构件的支模，并应有隔离措施，漏涂隔离剂累计面积不应大于400～800cm2。
3.5叠层施工时，除按施工组织设计合理布置外，还应控制叠层总高度，以1m以下为宜，以免支模操作困难、砼浇筑不便。
预制件模板安装允许偏差（mm） 项目 长度 允许偏差 +5 －10 项目 宽度 允许偏差 ±5 项目 高度 允许偏差 ±5 L/750 且≤20，L为构件长度 +10 －5 拼板表面高低差 1 表面平整度(2m) 5 侧向弯曲 预埋件位置 中心线 4.钢筋工程
10 螺栓位置 5 螺栓外露长度 4.1钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2纵向钢筋的接头宜采用焊接接头，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头在长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不能有两个接头。
4.2.1采用对焊接头其接头处不得有横向裂纹，接头处的弯折，不得大于4度，接头处的钢筋轴线不得大于0.1d，同时不得大于2mm。
4.2.2当采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上，其焊缝长度双面焊为5d，单面焊为10d，允许偏差为－0.5d；焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm，允许偏差为－0.05d；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm，允许偏差为－0.1d。焊缝表面应平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹；接头处钢筋轴线不得大于0.1d，横向咬肉深度允许偏差0.5mm，焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上，允许偏差为不得超过2个。
4.2.3钢筋焊接接头应做拉力试验，其三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂。
4.3钢筋的绑扎与安装
4.3.1箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形），缺扣、松扣量不应超过应绑扣数的10%，且不应集中。
4.3.2上柱钢筋伸入下柱搭接（或锚固）长度应符合设计要求及规范的有关规定。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
4.3.3柱牛腿的钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。
4.3.4箍筋末端应做135弯钩，其弯钩平直部分不应小于10d。
4.3.5吊环的埋入深度不应小于30d，并与主筋钩牢，埋深不够时，可焊在受力钢筋上，其弯心直径为2.5d且不得小于60mm；吊环露出砼的高度，应满足穿卡环的要求，但也不宜过长，以免遭到反复弯折。
吊环计算公式为▽= 9800G ≤[σ]=50N/mm
n.As
As—一个吊环的钢筋面积（mm）；G—构件重量（t）； α—吊环的拉应力（N/mm）；
n—吊环截面个数；2个吊环时为4，4个吊环时为6。
钢筋安装及预埋件位置的允许偏差（mm）
项目 骨架的宽度、高度 骨架的长度 受力钢筋保护层 5.混凝土工程
5.1砼的拌制必须严格按照施工配合比的要求进行，并要求实行挂牌制度，同时要求每罐均应计量，其原材料按重量计的允许偏差为：①水泥±2%；②粗细骨料为±3%；③水、外加剂为±2%；砼的装料顺序为：石子 水泥 砂 。
5.2砼的运输应尽量保证运输道路为最短，并要保证运输道路平坦以减少运输振荡，同时应考虑布置环行回路，避免高峰时车辆互相阻塞。混凝土从搅拌机卸出后到浇注完毕的延续时间按下表考虑（min）
混凝土强度等级 o2
2
2
0
允许偏差 ±5 ±10 +10、－5 予埋件 项目 箍筋间距 中心线位移 水平高差 允许偏差 ±20 5 +3、－0 气温 ≤25 C > 25C o≤C30 >C30 120 90 90 60 5.3采用泵送混凝土，混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞；泵送前应先用适量的与砼内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
5.4每根预制柱砼应一次浇注完成，不允许留设施工缝，浇注顺序为从一端向另一端推进，对于柱牛腿部位钢筋密集处，原则上要慢浇、轻捣、多捣。
5.5每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈浮浆和不再沉落；当采用插入式捣振器时，移动间距不
宜大于振捣器作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等。
5.6当砼浇注完后，应标注构件的型号和制作日期，对于上下难以辨认的构件，应有明确分辨措施。 5.7预制柱的养护采用自然养护。在浇注后12h内（夏季2－3h）用草袋进行覆盖，及时浇水养护。养护时间不少于7昼夜，亦可采用其他养护方法。
5.8砼的质量检查及要求
5.8.1评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107－87）的规定取样、制作、养护和试验。
5.8.2混凝土应振捣密实，无孔洞、无露筋及缝隙夹渣层，其上蜂窝麻面面积一处不大于200cm，累计不大于400cm。
构件尺寸的允许偏差（mm）
项目 长度 截面尺寸 宽度、高度 预埋件中心线位置 6.预制柱吊装 6.1吊装前准备
6.1.1构件安装时的混凝土强度不应小于设计混凝土强度标准值的75%。 6.1.2清除基础杯口里的垃圾，在基础杯口顶面弹出中线。 6.1.3在柱身上弹出中线，可弹三面，两个小面和一个大面。
6.1.4根据各柱牛腿面到柱脚的实际长度，用水泥砂浆或细石混凝土补抹基础杯口底，调整其标高，使柱安装后各牛腿面的标高基本一致。
6.2绑扎
柱的绑扎位置和绑扎点数，应根据柱的形状、断面、长度、配筋部分和起重机性能等情况确定。自重13t以下的中、小型柱，大多绑扎一点；重型或配筋少而细长的柱，则需绑扎两点，甚至三点。有牛腿的柱，一点绑扎的位置常选在牛腿以下，如上部柱较长，也可绑在牛腿以上。工字形断面柱的绑扎点应选用在矩形断面处，否则，应在绑扎位置用方木加固翼缘、双肢柱的绑扎点应选在平腹杆处，起吊点的位置尚应进行柱翻身验算。
6.3吊装和就位、临时固定
6.3.1预制柱吊装可选用旋转法，起重机边回转边起钩、使柱绕柱脚旋转而直立。为提高吊装效率，在预制或堆放柱时，应使柱的绑扎点、柱脚中心和基础杯口中心三点共圆弧，该圆弧的圆心为起重机的停
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允许偏差 +5 －10 项目 侧向弯曲 允许偏差 L/750且≤20 5 ±5 10 表面平整度
点，半径为停点至绑扎点的距离。
6.3.2当柱吊至杯口上空后，稳住柱脚并插入杯口，当柱脚接近杯底3～5cm时，插入八个楔子，然后用撬杠撬动或用大锤敲打楔子，使柱身中线对准杯底中线。对线时应先对两个小面，然后平移柱对准大面，然后落钩，将柱放到杯底并复查对线。打紧四周楔子，应两人同时在柱的两侧对面打；一人打时要转圈分两次或三次逐步打紧。
6.4校正和最后固定
6.4.1校正柱的垂直度现场需用两部经纬仪观测，经纬仪必须架设在轴线上，使望远镜视线面与观测面垂直，以防止因上、下侧点不在一个垂直面上而产生的测量差错。
6.4.2垂直度的校正方法可采用敲打楔子法或丝杠千斤顶平顶法进行。
6.4.3柱子校正完成，复查无误后立即进行灌缝。灌缝前，应将杯口空隙内的木屑等垃圾清除干净，并用水湿润柱和杯口壁。对于因柱低不平或柱脚底面与杯口底间有较大空隙的情况，应先灌一层稀水泥浆，填满空隙后，再灌细石混凝土。
6.4.4灌缝工作一般分两次进行，第一次灌至楔子底面，待混凝土强度达到设计强度的25%后，拔出楔子，全部灌满。振捣混凝土时，不能碰动楔子。
预制柱安装允许偏差（mm）
项目 杯形基础 中心线对轴线径移 杯底安装标高 ≤5m 柱垂直度 >5m <10m ≥10m 五、监理工作措施和方法
1.组织原材料进场检验，对钢筋、水泥及砂石见证取样送检复试。 2.审查起重工等特殊工种持证上岗。
3.巡视检查钢筋的规格、下料尺寸、数量、锚固长度等是否符合设计要求及规范规定，模板的支护、钢筋的绑扎质量、构件养护是否符合规范规定。 4.对砼浇筑、构件吊装进行旁站监理。
5.组织构件及装配施工验收，审核试块报告、量测构件的允许偏差、吊装偏差。
六、安全监理工作内容
1.监理工程师审查构件装配吊装安全专项施工方案，报总监签批。
2.落实安全措施准备，检查特种操作人员上岗、机械使用、专职安全管理员到场、安全技术交底等。 3.安全技术交底审查
3.1防止起重机倾覆。起重机的行使道路必须平整坚实，松软土层要进行处理。
允许偏差 10 －10 5 10 1/1000标高且≤20 项目 柱中心线位移 允许偏差 5 －5 （≤5m）， 0 （>5m ） 0 －8 柱牛腿上表面和柱顶标高
3.2绑扎构件的吊索需经过计算，绑扎方法应正确可靠。所有起重机应定期检查。 3.3禁止在六级风及其以上的情况下进行吊装作业。
3.4地面操作人员，不得在起重机的吊杆或正在吊装的构件下停留或通过。
3.5构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠，才能松钩或拆除临时固定工具。 3.6设置吊装禁区，禁止与吊装无关的人员入内。
3.7指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员要听从指挥。 4.现场巡视、旁站吊装过程。
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