(一)管道焊接及接口处理 1、管道焊接时应注意以下几点:
（1）管道焊接标准应符合现行国家标准或不低于国际标准，如GB50236、SY/T/4103、SY/T/4106、SY/T/4071,API1104、BS4515等.
（2）施工单位在施工前应根据管道工程量安排足够的焊工。
（3)在工程的焊接工作开始之前，施工单位应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书,并据此进行焊接工艺评定,然后根据评定合格的焊接工艺,编制焊接工艺规程，并将规程呈递以供初步批阅。
（4）焊接工艺规程包括建议使用的设备、方法和材料、焊条的类型和大小、电流的强度，及管材/管件的直径、厚度及级别等。
（5）规程经初步批阅后，施工单位必须在工地上按焊接工艺规程进行测试,包括外观检查，X—射线照相检验及力学性能试验，以确定其方法是可接受的。如果测试结果符合规定，则该规程会被批准在工程中使用，而该焊工也被认为符合资格。
（6）管道焊工必须具有相应的资格证书，并在施工前按已获批准的规程通过考试.通过测试的焊工，间断焊接时间不应超过6个月,否则应重新接受测试.
2、两层焊接之间的时滞
第二层应该立即在完成第一层之后进行。所有的焊接都必须在当天完成。冷却应缓慢进行。
3、预先加热
制订焊接前的预热温度，应考虑管材的化学成分、管壁厚度、焊接时的热量等因素。焊接前预先加热的温度应不低于50OC,或应符合获批准的焊接规程所规定较高的温度.
4、材料规格转换
如果管道材料转换，一般都需要对焊接工艺规程进行重新测试。 5、焊条的类型
如果焊条规格，生产厂家或者品牌发生任何变化，都需要对焊条重新进行质量验证并重新编制焊接工艺规程。
6、焊接方法
除了按《焊接规程》测试过并经批准的焊接方法外,其它焊接程序不可擅自使用。
7、检查和试验
（1）非破坏性方法检查
所有焊接都需要经过外观检查，并进行X—射线检查。如果照片未能确定焊缝质量，可考虑开展超声波试验.如有某些位置被确定为不能进行X—射线检查，则需要进行磁性离子裂缝检查。所有的焊缝修补都必须依照以上非破坏性检查方法进行测试。
(2）X-射线拍摄检查
1）在工程中进行的全部焊接都需要经过100%X—射线检查,如果工地情况不许可,可采用其它非破坏性测试代替，例如磁粉探伤或超声波检查.
2）检查标准
X射线拍片检查应按GB/T3323或SY4056的规定执行，Ⅱ级为合格；手工超声波检查应按GB11345的规定执行，Ⅰ级为合格。
3）X-射线拍摄程序
X—射线拍摄只有在焊缝已经冷却到周围环境的温度及干燥后方可进行。 进行X—射线拍摄的以及呈交的照片必须在焊接结束后24小时之内完成。
8、管道间距
在地上或者在深沟中焊接的钢管在管道与其它阻碍之间,一般应至少预留 600毫米的空间以方便进行焊接。在可能的情况下,钢管焊接应尽量在地上进行。
（二)管道铺设 1、管道敷设时应注意:
(1)管道下沟前,须检查每一管道及配件有无割损、深刮痕、点蚀或其它损伤. （2)如怀疑管道或配件有瑕疵，应做好标记,并禁止使用此管道及配件。遇此情况时，应通知负责工程师作进一步指示。
（3）安装前应将管道、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。 （4)在敷设管道期间,应特别小心避免水或其它杂物进入系统内。若工地无人看管时，管末端的开口应用膨胀堵管器、管帽或其他方法适当地封好。 (5）管材及管道组成件在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外
应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷,方准使用。 2、管件、设备安装
(1)管道及配件必须有出厂合格证明。
（2）管道及配件安装前应检查型号、规格及管道配置情况,按设计要求核对无误、符合要求并获批准方可使用。
（3)管道组成、设备安装完毕后及时对连接部位进行防腐。
(4）管道组成、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。 (三）牺牲阳极阴极保护 1、牺牲阳极宜采用镁合金.
2、镁阳极与泥土的电压值参考应低于–1。5V： 镁阳极应为填包料类型， 镁阳极的消耗量一般约为1。23A.hr/kg。
3、连接阴极保护后应维持–0。85V至–2V管道/土壤电位。
4 为监察阴极保护的功能，管道每隔一定距离应加设牺牲阳极保护及测试点,其间距应结合土壤腐蚀性等指标综合确定。
（四）严密性试验
1、管道安装完毕，应进行管道清扫、强度试验和严密性试验。 2、安全预防措施
（1）将进行试验的任何管道，应与无关系统隔离,与现已运行的燃气管道不得用阀门隔离，必须完全断开.
（2）测试竖管上应安设压力放散阀,并调校以防止试验压力超过设定压力的5%。
（3）当压力被提升时，所有人等不应逗留在沟槽内。在试验期间,只准负责测试接口的人员留于沟槽内.不论配件已经如何安稳地固定，这些人员在任何时间都严禁停留于管帽、管塞、弯管、三通管后面。
（4）在整个试验过程中，应间歇检验整个系统,以确保所有锚固设施牢固而无危险。
（5)在试验或压力提升期间，如发现管道有任何移动迹象，应立刻停止压力试验及释放管道内的压力，并采取纠正措施。
(6）严禁使用关上的阀作为管帽.压力试验期间试验段上所有的阀必须在开启的位置。
（7)当完成测试,应将压力经适合的放散管释放，所有放散管应由专人监控。应用压力计或其它方法检查时，由在场的负责人以书面记录证明，而该文件须经负责测试的监督工程师审查。
3、管道清扫
管道安装后，由建设单位负责组织清扫工作，在管内清扫时,宜考虑清管球吹扫。如使用空气清扫，清扫压力不得大于0。3MPa。。
4、强度试验
强度试验压力应按设计指引而制定，一般而言,试验压力应不低于设计压力的1.5倍,但必须考虑管材及管件所承受的压力。试验介质一般采用清洁水。
管道进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50％,进行初
检。如无泄露、异常，继续升压至试验压力，然后稳压一小时,观察压力计三十分钟，无持续下降才可开始试验。试验时间应不少于四小时.
强度试验时一般不应有压力下降。在试验完成时，所有的记录表都应由负责测试的监督工程师签名.
5、严密性试验
严密性试验一般在强度试验合格后，路面恢复前进行，使温度变化减至最小。试验介质一般采用压缩空气。
在气压测试开始前,空气压缩机应停止工作并断开连接，而且需要有一段足够的时间保证管道中的气温恢复稳定。这段稳压时间一般为24小时。
在气压测试完成之时,所有的记录表都应由负责测试的监督工程师签名。 严密性试验为设计压力的1.15倍.
试验实测的压力变化，应根据在试压期间管内温度和大气压的变化予以调整，并计算出实际压力差别。一般而言，严密性试验时间为24小时,压力降的要求应按CJJ33规定.
在拆除或暴露经压力试验的主管/支管的管帽、管塞、弯管、三通管等配件的锚块前，应检查以确保管道内的气压已经完全释放。
当拆除或暴露这类配件时必须特别小心，并确保任何时间内,任何人员不得位于这类配件后面.
6、管道干燥
如需进行管内干燥，以清除管内残余积水，可考虑以真空抽干或其它方法。在顺利完成之后，也可考虑在管道中注入氮气或其它惰性气体，以避免当温暖的管内气体与管道低温的内表面接触时可能会发生冷凝。
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