管道焊接注意事项

1、 管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。

2、 焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。

3、 管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面.

4、 管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板. 5、 电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理,焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

6、 为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。 7、 多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1。2倍。各层引弧点和熄弧点应错开.

8、 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8~1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。

9、 不合格的焊缝返修次数不得超过3次。

10、 相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm,焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

11、 雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。 12、 焊缝表面质量检验应符合下列规定： ①

焊缝尺寸应符合要求,焊缝表面应完整，高度不应低

于母材表面并与母材圆滑过渡。 ②

咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不

得大于该焊缝总长的10%。 ③

表面加强高度不得大于该管道壁厚的30％且小于

或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3mm. ④

表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹

陷长度不得大于该焊缝总长的10％ 13、 压力试验： ①

一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试

验。强度试验压力应为1。5倍设计压力,严密性试验压力应为1.25倍设计压力,且不低于0。16MPa。 ②

表的满量应达到试验压力的1。5～2倍，数量不得

少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。 ③

强度试验：升压到试验压力稳压10min无渗漏、无

压降后，降至设计压力 ,稳30min无渗漏、无压降为合格。

④ 严密性实验:升压至试验压力，并趋于稳定后,并详细

检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等。 ⑤

一级管网及站内稳压在1h内压降不大于0。05MPa

为合格，二级管网稳压在30min内压降不大于0。5MPa为合格。

14、 一级管网的现场安装的接头密封应进行100﹪的气密性检验.二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20﹪的气密性检验。气密性检验的压力为0。02MPa， 用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格.

15、 什么是二级片:2级片要求不能有夹渣，裂纹，未熔。 16、 有的要求拍片数量不小于20％，是指每个焊缝都要拍，拍的长度不小于该焊缝的20%，不是指总焊口数抽检20％。

焊缝质量标准

1、 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告.

2、 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 3、 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净.

4、 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0。4t;且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径.

5、 咬边：（咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷)Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0。05t，且≤0。5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝:咬边深度≤0.lt，且≤lmm。（t 为连接处较薄的板厚。）。