道路沥青混凝土面层施工方案

1、级配碎石垫层

级配碎石垫层施工方法

序号 工序 施工方法与技术措施 级配碎石用筛分碎石和石屑组成，也可由筛分出的不同规格碎石混合。 碎石的扁平、长条颗粒的总含量应不超过20%。碎石中不应有粘土1 材料准备 块、植物等有害物质。石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可以利用轧制沥青表面处治和贯入式用石料时的细筛余料，或专门砸制的细碎石集料。也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑。天然砂砾的颗粒尺寸应符合要求，具有较好的级配。 在料场采用稳定土拌和机拌和级配碎石。用稳定拌和机拌和2遍2 级配拌制 以上。拌和深度应直到级配碎石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用铧犁紧贴底面翻拌一遍 铺筑试验路段：使用经监理批准的材料和施工机具在指定的地段修筑面积不小于400～800m²的试验路段，以确定以下施工要素，同时为大面积作业积累必要的经验。 1）筑路材料的配合比。 2）松铺系数。 3 铺设试验段 3）最佳含水量。 4）铺筑的标准施工方法，集料数量的控制，集料摊铺方法和机具，合适的拌合机械、拌和方法、拌和深度和遍数，整平和整型的机具及方法，压实机械的选择和组合。压实的顺序、速度和遍数、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合，密实度的检查方法。 5）一次作业段的合适长度、厚度。 摊铺整型后，当混合料中的含水率等于或大于最佳含水量时，立4 碾压 即用三轮压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向中心碾压；在有曲线超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面的两侧，应多压2～3遍。 2、水泥稳定级配碎石层

水泥稳定级配碎石施工方法与技术措施

序号 施工工序 施工方法与技术措施 1）水泥：选用较低标号（42.5R普通硅酸盐水泥）、终凝时间较长（6h以上）的水泥。 1 材料准备 2）碎石骨料:最大粒径不得大于30mm，集料压碎值不大于26％，碎石中的扁平、长条颗粒的总含量不超过20%，硫酸盐含量不得超过0.2%，碎石中不应含有粘土块，植物等有害物质。 根据当地的材料情况，进行混合料的配比设计，通过调查、试验、论证2 配比设计 选取适宜稳定的土，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水率，还包括掺加料的比例。 3 铺筑试验施工的集料配合比例验证；材料的松铺系数；确定标准施工方法；确定段 每一作业段的合适长度；确定一次铺筑的合适厚度。 1）水泥稳定混合料的拌和在集中拌和站进行，采用强制式拌和机集中拌和。 混合料拌和 2）拌和要点： （1）配料准确。 （2）含水率略大于最佳含水率，使混合料运到现场后碾压时含水率不小于最佳含水率。 （3）拌和要均匀。 5 混合料运配备足够的运输设备，保持便道畅通，尽快将混合料运至施工现场，运输 距较远时，对混合料进行覆盖，以防水分过分损失。 按试验段的松铺系数，用摊铺机进行混合料的摊铺整平、整型，辅以人6 摊铺整型 工修整，摊铺要平整，避免集料离散，用轮胎胎压路机立即进行快速碾压1遍，暴露潜在的不平之处，再重复以上步骤。 4 1）摊铺整型后，当混合料的含水率等于或大于最佳含水量时，立即用15T三轮压路机进行碾压。 2）直线段，由两侧路肩开始向中心碾压；在有超高路段上，由内侧路7 碾压 肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。 3）后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压直到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以1.5～1.7km/h为宜，以后2.0～2.5km/h。路面两侧应多压2～3遍。 1）水泥稳定土混合料拌和运至现场后，在预定的施工长度的末端，挖一条横贯全宽的槽（至下承层顶），槽内放置2根与压实厚度等厚的方木。 8 工作缝 2）方木的另一侧用素土回填稳定（回填长度约3m～5m），然后进行整型、碾压。 3）邻接的作业段铺筑时，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一段，酌加水泥用人工进行补充拌和。 1）水稳层施工尽可能的避免纵向接缝，但路基较宽必须进行分幅铺筑，纵缝必须垂直相接，不能斜接。 9 2）具体方法：前半幅施工时，在靠中央与另半幅相接一侧用方木或钢纵缝处理 模支撑。靠近方木或钢模的水泥稳定混合料用人工补充拌和，然后整型碾压。当拆除支撑铺筑另半幅时，靠近第一幅部分同样用人工补充拌和，然后整型、碾压。 10 养护 水泥稳定土施工结束后立即进行保湿养生，养护期间严禁一切车辆包括机械设备通过，保湿养生不少于7天。 3、沥青混凝土层施工

沥青混凝土施工方法与技术措施

序号 项目 沥青混合料拌合 施工方法与技术措施 1）沥青混合料从沥青混凝土公司采购。 2）沥青混凝土拌和时要控制其温度、油石比及材料的级配。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按确定的标准配合比进行配料。 1 3）沥青及矿料加热温度、沥青混合料出厂温度应按照沥青的标号及品种根据规范要求确定。 4）工地试验室要随时抽检油石比及矿料级配。 5）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白，无结团成块或严重的粗细料分离现象，严禁不合格的混合料出厂。 1）混合料采用大吨位的自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑，合理配置。 2 沥青混合2）运输车装料前必须将车箱清理干净，车箱底板与内壁涂一薄层油水混料运输 合液，以防粘料。 3）装好料的汽车要用保温布覆盖，确保摊铺温度。运输时间一般不大于30min。 1）混合料完成摊铺刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工调整，随后进行充分均匀地压实。沥青混合料压实以试验段确定的碾压组合及程序进行，压实分初压、复压和终压三个阶段。 2）初压：采用钢轮压路机紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。通常应静压1～2遍，碾压速度2㎞/h～3㎞/h。初压后检查平整度和路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。 3）复压：复压紧接在初压后进行，对于密级配沥青混凝土应采用轮胎压路机进行揉搓碾压，一般碾压4-6遍，使其达到规定的压实度。 3 沥青混合4）终压：终压应采用双钢轮压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不少料碾压 于2遍，至无明显轮迹为止（终了温度应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》 5）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，初压最低温度应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》要求，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。 6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。 7）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。在压路机压不到的地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。 1）纵向接缝应采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应连续、平行，缝边应垂直并形成直线。纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。 4 接缝处理 2）横缝应与铺筑方向垂直，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。 5 施工示意图