感应器
(1)感应器与钢管的距离为3---5毫米.
(2)多匝感应器应为二到四匝,用圆形或方形铜管缠成圆桶状,当中通水冷 却. (3)单匝感应器的宽度: 焊1,5寸以下管时为管直径的1.5倍,
焊2—3寸管时,为管直径的1.2倍; 焊4寸以上时,与管直径相等.
多匝感应器的宽度: 参照单匝选取,比单匝稍窄即可.
(4)放置位置: 感应器与管同心放置,其应尽量靠近挤压辊.为提高效率,可将感应器斜放与焊缝成一个角度. B, 阻抗器(磁棒)
(1)间隙:与管子的间隙为6—15毫米 (2)长度: 焊1.5寸以下管时150—200毫米. 焊2—3寸管时250—300毫米.
焊四寸以上时350---400毫米.
(3)放置位置: 其头部应与挤压辊中心线重合,尾部到感应器的中心距离应大于头部到感应器的中心长度.
(4)为增加效率可在感应器的两侧加附加阻抗器. C, ,焊接制度
1,固相塑性压焊
这种方式是把管坯边缘加热到1300~1350摄氏度的高温,但还未达到溶化状态,由于挤压辊强大的压力,将边缘部分的氧化物薄膜挤出焊缝,在高温下固相在结晶,使两边缘焊在一起.这种方式要求挤压辊的挤压力较大,应不低于4~5公斤/毫米².其内毛刺高度小，但表面平整均匀.其特征是焊接时没有火花喷溅. 2,半熔化焊接
这种方式是把管坯边缘在交点处加热至半熔化状态,其焊接温度高于第一种固相塑性压焊,约为1350~1400摄氏度.借助于挤压辊的压力,便可容易的将带氧化物的液体金属挤出焊缝,并在半熔化状态下实现焊接.这种方式要求较小,约为2~3公斤/毫米².其内毛刺高度较小,但表面不太平整均匀.其特点是焊接时在交点处有轻微的火花喷溅. 3,熔化焊接
这种方式是把管坯边缘在通向交点的途中即被加热至熔化状态,,其焊接温度约在1400摄氏度以上.由于边缘金属熔化的早,在交点处(挤压辊中心)之前的位置,即发生边缘过梁,电流在此高度集中,使过梁处发生局部汽化,在挤压辊压力作用下，发生强烈的火花喷溅.其特征是焊接时在交点处之前有周期性的强烈的火花喷溅.这种方式的挤压力与第二种相似,但内毛刺和外毛刺都要大一些,成周期性的丘陵壮. D, 开口角
1, 开口角增大：电流降低不明显，而焊接质量容易得到保证。
2, 开口角小：产生大颗粒闪光喷溅，热损失增大，溶渣不易排除，焊口产生缺陷。 3, 薄壁管时，开口角适当增大。
4, 厚壁管时，焊速是主要矛盾，开口角应适当减小。 5, 焊大管时，环路阻抗大，开口角应大些。
6, 焊小管时，开口角应小些。 7, 开口角通常为2—6度.
E, 焊接速度: 在焊管机组的机械设备和焊接装置所允许的最大速度下进行焊接较为
合适.
F, 管坯边缘形状: 边缘形状影响金属流动上升角,影响内外毛刺,影响整个焊接断面的焊接强度. 应为X行.其次为I行, 五,管坯成型变形过程 1,纵向变形
纵向变形是指管坯由平板状变为圆筒状在轧制线方向上的变形过程,是不均匀的.在前几架带钢边缘部分的延伸大于中心部分的延伸,而达到封闭孔前两架时(即管坯中心变形角超过180度以后)中心部分的延伸又大于边缘部分的延伸.其结果是边缘的长度大于中心的长度会引起波浪和鼓包.
机组满足最大产品直径Dmax所必须的变形区长度为: L=(40—57)Dmax 即从第一架水平辊中心至最后一架水平辊中心距离等于该机组生产的最大产品外径的50倍左右. 2, 横向变形
横向变形是指个成型机架中的管坯横断面弯曲形状,既各架的孔型形状. 3, 断面变形
断面变形是指成型和定径校直以后,壁厚发生的变化.薄壁管成型时一方面壁厚会增厚.一方面同一断面的管壁厚有规律的不均匀分布.
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一、焊接方法的选择
高频焊接方法有两种方法，一种是接触焊，另一种是感应焊。一般地说，应该选择感应焊，因为同接触焊相比它有以下几个优点： 1、从根本上消除了由于电极开路所引起的设备故障，从而提高了设备利用率和金属收得率。
2、焊接过程稳定，焊接质量好，焊缝表面光滑。
3、对带材接头及表面质量要求不严，从而降低了劳动强度。 4、因为无电极压力，适于焊薄壁管。 5、没有电极消耗，这不但节约了有色金属，而且也消除了因更换电极而造成的停机时间。 6、焊接调整也比较容易、方便。但是感应焊有一个很大的缺点就是功率消耗比接触焊大。在焊接功率和焊管规格相同的情况下，感应焊的焊速仅为接触焊的焊速的1/2-2/3，因此使感应焊的应用受到了限制。
权衡这两种焊接方法的利弊，我们认为以下几种情况适合采用感应焊： 1、对焊接质量和表面有特殊要求的钢管，如汽车传动轴管，API石油管等。 2、薄壁管及有色金属管。
3、其他一切不便于采用接触焊的钢管，如异型管，3/4寸以下小直径管等。 在以下两种情况下，不宜采用感应焊：
1、直径较大的钢管。因为管径愈大，功率损耗愈大，其焊速比接触焊低的愈多。 2、用短带材为原料不连续生产的机组上，因为易橦坏感应器造成事故影响生产
1、Bw＝π（Dt－t＋△Dk）＋Kt
Bw－管坯宽度 Dt－成品管径 t－带钢厚度
△Dk－定径量，一般取0.7～1.5mm
Kt－焊接余量，一般取0.5～1.5的带钢厚度
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