1 范围
本标准规定了BOPP薄膜、PET薄膜、热封膜、双面和单面涂塑纸、书写纸、单面铜板纸等印刷各工序的要求，适用于所有印刷机组的工艺控制。
2 印刷工艺流程图
版校对 ↓
基 材 → 放卷 → 装版 → 油墨调色 → 印刷 → 烘干 → 收卷 ↑ 原稿校对
3 BOPP薄膜日常生产要求处理方法
处理方法见表1。 表1
生 产 要 求 正 常 48、50、57、60、80mm商标完整 36、54、72mm商标完整 44、70mm商标完整 薄膜宽度(mm) 处 理 方 法 980-1000 1100 1220 留边料宽度或需印刷宽度 √ √ √ √ 两边同取一样宽度边料 两边同取一样宽度边料 两边同取一样宽度边料 注意要求：特殊分切规格按生产计划单要求留边料。
4 工艺参数及标识 4.1 油墨稀释后粘度
表2 项目 种类 BOPP薄膜 牛皮纸 油墨型号 APG、APL、LPMAX LPMAX —— 加固化剂 油墨稀释后粘度 备 注 书写纸、单面铜板纸 GOF、GSN纸印墨 热封膜 PET APG LAMISTAR 16-30秒/杯 特殊印刷油墨粘度(3#擦因杯) 不在此限范围 油墨 : 固化剂 10 : 0.3 2011-07-20 发布 2011-07-22 实施
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4.2 烘箱温度与印刷机速度控制表
表3 机组 版辊直径(mm) 12.5-14.5 薄膜宽度：980mm-1220mm 速度(米/分) 烘箱温度(℃) 单色 双色 75±5 85±5 75±5 65±5 90±5 80±5 65±5 90±5 80±5 65±5 90±5 80±5 90±10 110±10 100±10 100±10 120±10 110±10 100±10 120±10 110±10 80±10 80±10 80±10 70±5 85±5 50±5 50±5 3#机组 15-18.5 19-24 12.5-14.5 5#机组 15-18.5 19-24 12.5-14.5 6#机组 15-18.5 19-24 12.5-14.5 7#机组 15-18.5 19-24 12.5-14.5 1#、2#机 15-18.5 19-24 12.5-14.5 8#机组 15-18.5 19-24 12.5-14.5 9#机组 15-18.5 19-24 注意事项：1.5#、6#、7#机印刷全地版或反白字速度控制在50±5米/分；1#、2#、8#、
9#机印刷全地版或反白字速度控制在70±10米/分。 2.印刷金色或银色粘度控制17-20秒/杯；5#、6#、7#机速度控制在35±5米/分； 1#、2#机速度控制在50±5米/分；8#、9#机速度控制在70±5米/分；遇到 潮湿天气加强粘度检查。
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表4 机组 基材 热封膜 洼印机 纸类 确保印刷油墨完全干燥。
开启冷机 60 备注：印刷商标图案比较大或者印地反白字版，必须在工艺的基础上降低速度10米，
干燥条件 开启冷机 主机 速度±5米/分 85
4.3 色纸标识规定
红色标识：表示印刷膜接口、叠印、漏印、油墨线等。
5 各工序操作工艺要求 5.1 放卷
5.1.1 按生产单领取薄膜，检查薄膜宽度是否合格；用测试液确认单面处理面为印刷面，其中蓝色测试液用于检测BOPP薄膜，透明测试液用于检测PET膜。 5.1.2 将膜装上放卷台，拉送至收卷轴，设定并调整收放卷张力。 5.2 装版
5.2.1 版校对、原稿校对
按生产单领取印刷版辊，校对其圆周图案、排版宽度、排版字体、分切位等必须与来印原稿相符无误才能装版。
5.2.2 3#机装版方向是：人站于机器一侧(右手为放卷)观察印版字体为正字，阅读方向从左到右。
5.2.3 1#、2#、5#、6#、7#、8#、9#机装版方向是：人站于机器一侧(左手为放卷)观察印版字体为正字，阅读方向从左到右。
5.2.4 装版时要紧固版轴两端锥形螺母，并用胶粘带密封其间隙，新版必须用金相砂纸打磨避免损坏刮刀，然后用溶剂清洗干净。
5.2.5 每次印刷完毕卸下版辊用溶剂清洗干净，涂上防锈油，用薄膜及纸皮包好运回版仓放回指定位置。 5.3 油墨调色
5.3.1 根据生产单要求的颜色编号领取油墨并搅拌均匀，按照表2的要求加入溶剂稀释及调配油墨粘度。特殊油墨颜色由技术部专人负责指导调配。
5.3.2 印刷时倒入墨盘中的油墨不能太多，每卷膜以4000米计算，应添加5次以上已调好的油墨，以保证印刷色泽深浅符合要求。印刷途中严禁在墨盘某一点加入大量溶剂直接在墨盘配兑油墨。
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5.3.3 油墨严禁有水或杂质加入，使用剩下的清盘油墨装入密封桶并注明颜色、日期。下次使用时必须搅拌均匀并用120目筛网过滤后，与原装油墨搭配使用。
5.3.4 金色、着色银清盘油墨使用时(着色银清盘油墨使用的具体规定见附页一)，必须加入15%调墨油，粘度控制在17-20秒/杯，印刷速度控制在35±5米/分以下。 5.4 印刷
5.4.1 开启主机，将搅墨棒放入墨盘，调整刮刀的平衡与压力。
5.4.2 烘箱温度正常后按表3调整印刷速度，按下压辊试印10米停机检查印刷字体、图案、颜色是否符合要求，检查印刷油墨是否干燥，并调整印刷边料宽度。印刷过程中要经常检查上述情况，当薄膜印刷完毕取样检测处理面。
5.4.3 印刷途中需要接膜时，必须用米黄或有色胶带接驳，严禁用透明或双面胶带，以免造成涂胶时断膜或漏标识。
5.4.4 9#印刷机系统由中央控制器、光电编码器、控制单元、光电传感器(光电眼)另配备放卷张力为自动，收卷张力为气动组成。
5.4.5 印刷前将印刷版辊装好，用卷尺量取该印刷版辊周长，误差范围5±mm，移动光标按“参数修改键”输入中央控制器；调整中央控制器设定打开2u状态显示区为红色；整机为自动；色标为长方形；排列为正序；色标追踪为纵排等。
5.4.6 光电传感器(光电眼)的控制与调整，反光板距离薄膜约1-2mm；光电传感器(光电眼)距离薄膜8-10mm；光斑中心线必须对准色标中心。
5.4.7 印刷过程根据第一色为标准，首先调整横向位置准确后，再用手动调整纵向位置；第一色的箭头与第二色的箭头距离15-30mm时按“自动寻址键”该机进入自动控制状态。 5.5 烘干
每次印刷前将电热烘箱预热约10分钟，按表3调整烘箱温度及鼓风量，确保印刷过程中将油墨烘干。 5.6 收卷
5.6.1 装上纸管并用双面胶带将薄膜粘接在纸管上，预调收卷张力。
5.6.2 印刷过程中收卷张力视薄膜的运行状态适当调整，印刷膜收卷要求无皱纹现象。 5.6.3 开启静电消除器、检查、调整静电刷的位置，天气干燥还要将地面淋湿以便消除静电。 5.6.4 收卷如有接口，积网、叠印、漏印，油墨线等要做好标识。
5.6.5 每卷印刷膜经检验合格后，用纸皮包封，侧面贴上已填写好的印刷胶带合格证，搬运到涂布二车间。
5.6.6 做好各项生产记录做好交班工作。
5.6.7 发外加工印刷膜复卷检验标准，必须按照“印刷工艺标准”方向收卷，保证每一批印刷膜方向一致；如有特殊情况看生产计划单要求复卷。
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6 常见问题的原因及处理方法 序号 问 题 原 因 处理方法 a)适当加入稀释剂调整油墨粘度。 b)停机清洗印版。 a)经制造部、销售部同意方可继续生2 a)印刷版偏浅或偏深。 产，否则必须重新制版或修版。 印刷时出现颜色不b)油墨粘度偏低。 符 b)适当调整油墨粘度。 c)油墨本身质量问题。 c)更换另批油墨。 a)适当调整油墨粘度。 a)油墨粘度偏低。 印刷过程图案、字b)增加静电消除刷，用水淋湿地面。 b)印刷静电。 体出现毛刺现象 c)油墨本身质量问题。 c)更换另批油墨。 a)在保证颜色的前提下，适当增加溶4 a)版的深度过深。 印刷出现油墨不干b)印刷速度过快。 或脱墨现象 c)烘箱温度过低。 剂，降低墨层厚度。 b)适当降低印刷速度。 c)适当升高烘箱温度。 1 印刷过程出现积网 a)油墨粘度偏高 3
7 本文件修改记录
S01表3 《文件修改记录表》
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附页一
印刷金色、着色银油墨的控制
根据不同客户印刷版的商标图案大小、印刷版深浅问题（包括腐蚀版、电雕版两种），要做到适应每一个客户不脱油墨的要求。
为了更好地控制印刷金色、着色银墨使用要求，原装油墨加入20%调墨油搅拌均匀，然后再加入中干溶剂调整粘度，粘度控制在17~20秒/杯来试印刷颜色样与标准样板是否相符（包括透光性、颜色）遇到颜色深时适当加入调墨油调整颜色粘度，遇到浅色时适当补加入原装油墨进行调整颜色，调配好粘度的油墨在印刷过程中粘度会逐渐增加，因此最小每20分钟需添加一次油墨，每次添加油墨的量视实际印刷商标大小而定，印刷速度控制在35±5米/分钟。
剩下金色、着色银清盘油墨再使用时必须加入15%调墨油保证颜料和树脂粘结力，再加入中干溶剂稀释粘度在17~20秒/杯来试印样与标准样是否相符（包括颜色、透光性）。
实际操作过程主要视印版商标深浅而决定调墨油添加的量，必须核对技术部提供色样样板的透光性作灵活调整，如因版浅导致淡色无法与样板透光性相符时，须知会技术部相关人员协商处理。
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