1.编制依据 .............................................. 3
1.1 主要依据.................................................................................. 3 1.2 相关规范、规程 ..................................................................... 3 2.工程概况 .............................................. 4
2.1 工程概述.................................................................................. 4 2.2钢箱梁概况 .............................................................................. 5 2.3 主要工程数量 ......................................................................... 7 3.施工计划 .............................................. 8
3.1 总体施工方案 ......................................................................... 8 4.施工工艺方案 .......................................... 9
4.2 钢箱梁架设方案 ..................................................................... 9 4.3桥位焊接................................................................................. 16 4.4主箱落梁................................................................................. 17 4.5桥位防腐涂装 ........................................................................ 17 4.6 钢箱梁梁段吊耳设计 ........................................................... 18 4.7临时支架专项设计 ................................................................ 21 4.8 钢丝绳及卡环选择 ............................................................... 22 5.施工安全保证措施 ..................................... 23 6. 其他技术组织措施 .................................... 25
6.1. 施工工期保证措施 ............................................................. 26 6.2. 施工质量保证措施 ............................................................. 26 6.3. 环境保护措施 ..................................................................... 28 6.4. 文明生产管理措施 ............................................................. 28 6.5. 职业健康安全保障措施 ..................................................... 29
1
6.6. 箱体内焊接安全保障措施 ................................................. 29 7. 劳动力安排计划 ...................................... 30 附件一：临时支架设计计算书 ............................. 31 附件二：100吨吊车性能表 ................................ 35
2
合肥市方兴大道综合建设工程
人行天桥
钢箱梁架设施工专项方案
1.编制依据 1.1 主要依据
（1）甲乙双方签订的施工合同及招投标文件和回复意见书 （2）合肥市方兴大道（金寨路~始信路）综合建设工程第一标段第七册《人行天桥工程》施工图。
（3）国家有关方针政策和国家现行的设计、施工、验收采用的规范、规程和标准等。
（4）国家、安徽省及合肥市有关工程质量、安全、文明施工、环保等的法律、法规及相关文件。
（5）现场踏勘、调查资料。
（6）类似桥梁工程积累的施工经验、施工技术总结、工法及专利等科研成果，拥有的施工机械设备和装备施工能力。 1.2 相关规范、规程
（1）《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000) （2）《铁路钢桥制造规范》(TB10212-2009) （3）《桥梁用结构钢》(GB/T714-2008) （4）《碳素结构钢》(GB/T 700-2006)
（5）《钢结构工程施工质量及验收规范》(GB50205-2001) （6）《厚钢板超声波检验方法》（GB T 2970-2004）
（7）《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》(GB/T985.1-2008)
（8）《埋弧焊的推荐坡口》(GB/T985.2-2008)
3
（9）《碳钢焊条》（GB/T 5117—1995）
（10）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110—2008）
（11）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T 12470—2003) （12）《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T 3323-2005) （13）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345-89)
（14）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-98） （15）《无损检测 焊缝磁粉检测》（JB/T 6061-2007） （16）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008） （17）《铁路钢桥保护涂装》（TB/T l527-2004） （18）《建筑用钢结构防腐涂料》（JG/T 224-2007） （19）其它我国现行的相关建筑工程规范、验收标准、操作规程及有关法律法规。 2.工程概况 2.1 工程概述
本工程共有5座人行天桥，天桥里程分别位于K1+645.000、K3+384.000 、K4+565.000、K5+593.000及K6+498.500处，5座天桥除跨径不同外，其结构形式基本相同，同样采用四连跨连续钢箱梁结构，其中K1+645.000人行天桥跨径采用19.65m+20m+20m+17.1m组合，天桥主梁全长79.55m，K3+384.000人行天桥跨径采用17.1m+20m+20m+17.1m组合，天桥主梁全长74.2m，K4+565.000人行天桥跨径采用19.65m+20m+20m+17.1m组合，天桥主梁全长79.55m，K5+593.000人行天桥与K6+498.500跨径相同，均采用18.9m+18.75m+18.75m+18.9m组合，天桥主梁全长75.3m。
4
天桥设计桥面宽4m，箱梁高0.9m，桥头两端各设置2部梯道供行人上下天桥，每座天桥共设4部梯道，单桥用钢量约为170t，投影面积约560m²，天桥桥墩采用钢筋混凝土结构，主桥与桥墩间采用橡胶支座连接，同时在天桥与桥墩、楼梯与主梁搭接处设置抗震锚栓。桥面铺装采用5cm C30防水细石混凝土垫层加2cm 1：3水泥砂浆，顶面铺设3cm厚火烧板作为桥面层。全桥栏杆均采用不锈钢栏杆构造。
图2-1 天桥立面图
图2-2 天桥平面布置图 2.2钢箱梁概况
5
天桥主箱采用全焊接钢箱梁结构，箱口截面为2.5mx0.9m，箱梁两侧各悬挑0.75m挑檐结构，箱梁顶板、底板、腹板均采用14mm钢板，并在箱梁中间每间隔1m设置10mm厚横隔板，顶、底板内侧通长设置加劲肋，箱梁顶面间距20cmX20cm设置φ13*50剪力钉，主箱所有钢板材质均采用Q345qC 钢。
图2-3 箱梁一般断面图
5座天桥的20部梯道结构基本相同，均采用两侧两组焊接钢箱梁中间踏步连接结构，其中1：4长梯道采用0.15m栏杆+0.4m自行车推道+1.7m人行道+0.4m自行车推道+0.15m栏杆结构布局，梯道宽2.8m；1：2短梯道采用0.15m栏杆+2.5m人行道+0.15m栏杆结构布局，梯道宽同样为2.8m；所有梯道箱梁顶板、底板、腹板均采用-12mm钢板，箱梁中间每隔1.5m设置-10mm厚横隔板，踏步板采用-10mm厚钢板，梯道所需钢板材质均采用Q235B钢。
图2-4 1：4梯道断面图
6
图2-5 1：2梯道断面图
2.3 主要工程数量
根据总体施工方案要求，对天桥主要吊装构件数量统计如下：
表2.1 K1工程吊装数量统计表（K4同K1）
序号 1 2 3 4 5 6 7 构件名称 主梁A段 主梁B段 主梁C段 主梁D段 1:2梯道 1:4梯道-1 最大外形尺寸（mm） 4000*900*25050 4000*900*20000 4000*900*20000 4000*900*14500 / / 重量（kg） 数量(件) 备注 33000 24525 24525 21396 11324 6000 14000 1 1 1 1 2 2 2 1:4梯道-2 / 表2.2 K3工程吊装数量统计表
序号 1 2 3 4 5 6 7 构件名称 主梁A段 主梁B段 主梁C段 主梁D段 1:2梯道 1:4梯道-1 最大外形尺寸（mm） 4000*900*22500 4000*900*20000 4000*900*20000 4000*900*14500 / / 重量（kg） 数量(件) 备注 31632 24525 24525 21396 11324 6000 14000 1 1 1 1 2 2 2 1:4梯道-2 /
7
表2.3 K5工程吊装数量统计表(K6同K5)
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 构件名称 主梁A段 主梁B段 主梁C段 主梁D段 1:2梯道 1:4梯道-1 最大外形尺寸（mm） 4000*900*25050 4000*900*18750 4000*900*18750 4000*900*16300 / / 重量（kg） 数量(件) 备注 33000 23285 23285 23654 11324 6540 13079 3299 4099 14790 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1:4梯道-2 / 1:4梯道-3 1:4梯道-4 1:4梯道-5 / / / 3.施工计划 3.1 总体施工方案
钢箱梁总体施工方案采用：工厂整体制作，分段运输，现场搭设临时承重支架，分段吊装，桥位焊接的模式进行。主梁分段根据设计分段要求进行，每座天桥各分成4段制作，断点位于桥墩中心偏离4m位置，整体断点形式采用“Z”字断口，即顶板断点与两腹板断点错开300mm，腹板与底板再错开300mm，具体分段如图3-1所示。
图3-1 主箱分段示意图（K1）
梯道的分段根据运输要求及现场拼装需求进行，1：2梯道满足运
8
输及工厂运输要求，因此不做分段， 1：4梯道采用工厂整体制作后分段形式，分段点拟选择在二级休息平台与梯道交接处，断口形式为垂直底板的齐口分段方式。如图3-2所示。
图3-2 1：4梯道分段示意图
4.施工工艺方案 4.2 钢箱梁架设方案
5座天桥结构形式相同，且现场工况都为全封闭施工工况，因此5座均选用相同的吊装方案进行钢箱梁架设作业，吊装作业主要包含2个吊装部分，分别为主箱吊装及梯道吊装，在施工过程中按照构件主次结构要求，先进行主箱的吊装，待主箱吊装完成后，再进行楼梯吊装。其中主箱吊装由Z1轴向Z5轴方向依次吊装，既先吊装A段钢箱箱梁，后依次吊装B、C、D段钢箱梁。梯道的吊装互不干涉，现场可根据现场施工情况具体确定吊装顺序，对于分段的梯道吊装应从上至下进行。 4.2.1钢箱梁架设流程
现场复测 承重支架搭设 主箱吊装焊接 检验落梁 梯道吊装 检查、报验 4.2.2吊车选择
依据钢箱梁梁段划分情况，结合梁段单元的重量及现场施工条件，参照汽车吊的性能参数（吊车性能表见附件二），充分考虑钢箱
9
梁在吊装过程中与吊车大臂的安全距离及一定的安全储备系数，确定选用一台QY100K-Ⅰ型汽车吊进行主梁及梯道吊装。 4.2.3钢箱梁架设具体步骤及工况分析
以K4为例经行钢箱梁架设作业及工况的分析
（1）主箱吊装：在主箱梁架设前完成所有临时支架施工。根据架设流程要求，主箱由Z1轴向Z5轴方向依次进行吊装。先采用汽车吊分别将钢箱梁段吊装到位，在吊装过程中随时监测相关数据，确保钢梁标高、线型、安装位置等主要结构尺寸符合设计要求。待主箱吊装完成后按照焊接工艺指导书要求，焊接主梁现场对接焊缝。
（2）梯道吊装：1：2梯道在工厂整体制作，吊装时根据现场施工情况具体确定吊装顺序，1：4段梯道工厂分段制作，吊装时从上往下分段吊装，先吊装上节段梯道，待上节段梯道吊装就位后，复测梯道标高、安装位置尺寸，最后吊装下节段梯道，吊装完成后按照焊接工艺指导书要求，焊接现场对接焊缝 及部分踏步板。 （3）吊装工况分析如下： a：A段钢箱梁吊装工况分析
A段钢箱梁是本工程中长度最长、单体最重梁段，梁段重33t，钢箱梁顶面距地面高度为6.6m。根据现场实际情况，将吊车停放在图示位置后，将梁段运输至成桥下方，钢梁吊点中心与理论成桥后吊点中心基本吻合，避免吊车吊起后旋转大臂，减少安全隐患。待吊车将箱梁吊起后，运梁车开走，然后吊车起大臂将箱梁吊起，利用揽风绳将钢梁旋转至理论位置后落梁。
10
图4-9 吊装平面布置图
图4-10 吊装立面图
由上图可知，吊机工作半径为8m时；查100吨吊车配重22.2t平衡重吊车性能参数表，工作半径为8m，吊机大臂高度18.19m时，额定载重为41.8 t。考虑采用100t吊钩及4根钢丝绳共计2t，吊车起重量为1.1×33t+2t=38.3t<41.8（吊车额定载重）,故1台100t吊车配重22.2t平衡重时能够满足吊装要求。
11
b：B段钢箱梁吊装工况分析
B段钢箱梁梁长20m，梁段自重25t，钢箱梁顶面距地面高度为6.6m。根据现场实际情况，将吊车及运梁车停放在图4-11位置。吊装方法同A段钢箱梁。
图4-11 吊装平面布置
图4-12 吊装立面图
由上图可知，吊机工作半径为8m；查100吨吊车配重22.2t平衡重吊车性能参数表，工作半径为8m，吊机大臂高度18.19m时，
12
额定载重为41.8 t。考虑采用的100t吊钩及4根钢丝绳共计2t，吊车起重量为1.1×25t+2t=29.5t<41.8（吊车额定载重）,故1台100t吊车配重22.2t平衡重时能够满足吊装要求。
c：C、D梁段吊装工况分析
C、D梁段重量均小于A、B梁段重量，且吊装工况基本相同，故采用A、B梁段吊装方案能够满足吊装要求。
图4-13 主梁C吊装平面布置
图4-14 主梁D吊装平面布置
13
d：1：2梯道吊装工况分析
1：2坡度梯道为直行梯道，工厂整体制作，梁段自重最重约为15T，吊装时先将运梁车及吊车停放图4-15位置，采用吊车将梯道吊起后，运梁车驶离吊装区域，吊车将梯道吊装至理论位置后落梁完成吊装。落梁时以梯道与主箱连接牛腿及桥墩顶标高为重点控制尺寸进行定位安装。
图4-15 吊装平面布置图
图4-16 吊装立面图
14
由上图可知，吊机工作半径为8m；查100吨吊车性能参数表，当工作半径为8m，吊机大臂高度为18.19m，吊车不配重时，额定载重为27.8 t，工作半径为4m，吊机大臂高度为18.19m时，额定载重为73 t。考虑采用100t吊钩及4根钢丝绳共计2t，吊车起重量为1.1×15t+2t=18.5t<27.8t（吊车额定载重）,故1台100t吊车能够满足吊装要求。
e：1：4梯道吊装工况分析
1：4梯道在工厂分段制作，其每段重量均小于1：2梯道重量，且吊装工况基本相同，故采用1：2梯道吊装方案也能满足吊装要求。
图4-17 各梯道吊装立面图
F：吊装统计表
根据上述工况分析，统计人行天桥各吊装工况下吊车选用情况如下：
15
表4.1 吊装情况统计表
序号 1 2 3 4 5 6 构件名称 主梁A段 主梁B段 主梁C段 主梁D段 1：2梯道 1：4梯道 吊车选择 QY100-I QY100-I QY100-I QY100-I QY100-I QY100-I 配重情况 需配重22.2T 需配重22.2T 需配重22.2T 不需配重 不需配重 不需配重 备注 1钩 1钩 1钩 1钩 1钩 2钩 （4）桥面施工 桥面施工含拉杆扶手及桥面铺装作业2大部分，按设计要求，桥面栏杆采用12mm厚钢板立柱加亚光不锈钢栏杆组成，其中钢板立柱在工厂制作成成品发运现场进行安装，安装时整体放样确定立柱安装位置后定位焊接。亚光不锈钢栏杆及桥面铺装由专业厂家进行现场指导安装。 4.3桥位焊接
钢箱梁节段吊装到位后，及时安装定位匹配件，匹配件连接应保证箱口截面对角线尺寸、焊缝间隙及板面错位符合允许偏差要求，及时加焊码板固定。满足焊接要求后进行梁段环形焊缝的焊接。每完成一个梁段的安装，复测钢箱梁桥轴线、标高等数据，作为下一梁段安装控制依据。 4.3.1焊前准备
焊接前调整焊缝间隙及板面错位，满足焊接工艺要求。对焊缝区域除锈，清理水、油等污物。桥位焊接作业采取防风、防雨等保护措施。钢箱内设置有效的通风、除尘及24V低压安全照明设施。雾天或湿度大于80%时，采取火焰烘烤措施进行除湿。 4.3.2 焊接工艺
根据焊接工艺评定，制定桥位焊接作业指导书，根据作业指导
16
书进行焊接。 4.3.3焊接检查
每个梁段桥位焊接完成后，根据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)中相关要求，对焊缝进行检查。检查内容包括焊缝外观质量与内在质量，检查方式采取目测检查、磁粉检查、超声波探伤检查与X射线检查等。 4.3.4焊接变形控制措施
焊接过程，不可避免产生一定的焊接变形。为减少焊接变形，拟采用下列方法进行控制：
（1）制定合理的焊接顺序；
（2）遵循对称焊接原则，由中间向两侧同步焊接；
（3）保证焊接质量前提下，减少焊接热输入量，减少焊接变形； （4）采用刚性固定，控制焊接变形；
（5）对适合采用反变形的焊缝，采用反变形措施，抵消焊接变形；
（6）对关键焊缝，焊后锤击，释放残余应力，消除焊接变形。 4.4主箱落梁
主桥焊接完成后，检查成桥线型及结构尺寸是否满足设计要求，待检查合格后，通过调整千斤顶高度进行同步落梁，千斤顶每次调整高度不宜过大，防止钢梁倾斜。 4.5桥位防腐涂装
桥位焊接完成后，对焊接区域采用风动或电动工具打磨除锈，除锈等级达到Sa2.5级标准。并按技术交底要求进行涂刷。
对桥位现场油漆破损部位采用电动工具或砂纸打磨，按要求补涂。
17
4.6 钢箱梁梁段吊耳设计 （1）吊耳尺寸设计
根据钢箱梁分段方案及吊装方案要求，对不同重量的钢箱梁梁段，在设计时考虑吊耳自身的强度、吊耳与钢箱梁间焊缝强度及安全储备系数，根据《钢结构设计规范》，计算出吊耳受力情况，选择吊耳与钢箱梁采用坡口熔透焊焊接。吊耳设计如下图所示。
图4-18吊耳示意图
图中，b指1-1截面的长度，C指吊耳2-2截面的长度，d指吊耳孔直径，e指吊耳焊缝长度，δ指吊耳板的厚度；吊耳其它受力截面均不小于2-2截面，此时1-1截面是吊耳的抗拉危截面，2-2截面是吊耳的抗剪危截面。
取b＝200mm，c＝80m，d＝100mm，δ＝20mm，e＝250mm。 另外，考虑动载系数1.1，冲击系数1.2，故每吊点设计负荷为： G=8.5t×1.1×1.2＝11.22T＝112.2KN A、吊耳受拉危截面强度验算
图中1-1截面是吊耳的受拉危截面，应验算其抗拉强度。其强度条件是：
σ=G/[（b-d）δ]≤[ƒ] 式中 b——A～B截面的长度（mm）； d——吊耳孔直径（mm）；
18
δ——吊耳板的厚度（mm）； σ——吊耳受到的拉应力（Pa）；
[ƒ]——吊耳的许用拉力（Pa），即Q345钢的抗拉强度设计值；
G-计算载荷（N）。
σ=112200/[ (200-100)×20]=56.1MPa≤[ƒ]=290MPa 故经验算其抗拉强度在允许范围内，满足规范要求。 B、2-2截面抗剪力验算
其剪应力应满足：ξ=G/（Cδ）≤[ƒv]
ξ=112200/（80×20）=70.1MPa≤[ƒv]=170MPa C、另较核吊耳和钢梁连接处的焊缝强度，焊缝拉应力方向的强度条件是：
σ＝G/A＝G/(Lwδh)≤[σ]
式中：A-焊缝面积 A=Lwδh（mm2）
Lw-焊缝计算长度；按设计长度减去10mm，取250-10＝240mm；
δ-焊缝宽度（mm），取板厚20mm； h-焊缝折减系数，角焊缝h=0.70； σ-焊缝受到的应力（MPa）； [ƒ]-焊缝的许用应力（MPa）。
σ=112200/(240×0.7×20)=33.39MPa≤[ƒ]=200MPa 故经验算其焊缝强度在拉应力方向符合施工要求。
结论：经验算，吊耳采用20mm厚钢板，耳板焊缝长250mm，耳板两侧采取加劲保护，其强度是能满足规范要求，实际施工中也是可以方便操作的。
19
（2）吊耳布置
为确保钢箱梁吊装过程中箱体结构安全，将吊耳设置在腹板上方，腹板参与吊装整过程受力，并在吊耳位置内部加劲处理，具体如下：
图4-19吊耳位置加劲示意图
图4-20 A段吊耳位置示意图
图4-21 B/C段吊耳位置示意图
图4-21 D段吊耳位置示意图
20
4.7临时支架专项设计
按照钢箱梁分段要求，吊装前在分段位置处设临时支架，考虑到吊装A段钢箱时，采用现有桥墩做为支架受力，因此在支架计算时只对B、C、D三段箱梁进行受力分析，因此通过计算，临时支架采用最小截面为Φ180*6mm钢管立柱，顶部采用20#双拼工字钢做横向分配梁，立柱之间采用Φ121*5mm钢管设置剪刀支撑。支架底部焊接φ400柱底板，加大受力面。临时支架布置图如图4-22所示：
图4-22 主梁临时支墩布置图
图4-23 临时支架调平构造
4.7.1临时支架施工技术要求
（1）根据临时支架专项设计，编制临时支架施工技术交底； （2）临时支架布置以梁段分段线对称布置为原则；
（3）在专用胎具上制作临时支架，保证支架的外形尺寸，纵向、横向间距应符合设计要求，支架垂直度偏差不大于L∕400； （4）临时支架腹杆相贯口可手工切割，保证相贯口曲线光滑； （5）临时支架顶部横撑（工字钢）通过其下翼缘与钢管立柱顶
21
板焊接，焊脚尺寸8-10mm；
（6） 每组支架的顶部配备3台20t液压千斤顶调整钢箱的标高，钢箱梁底板和支架顶部横梁之间采用斜铁作为支垫，用于钢箱梁的找平。
（7）在楼梯未架设前如需上下临时支架及箱梁，可采用铝合金爬梯上下，不得徒手攀爬。
（8）支架制作完成后由专职人员组织验收，合格后方可使用，并在支架上设置沉降观测点。
（9）支架防护：为防止支架在钢梁吊装过程中碰撞支架使支架倾覆，因此在吊装过程中需安排专人负责监视，防止碰撞。 （10）支架拆除：单整桥成型后卸载，去除上部调平支点，采用吊车将支架缓慢吊离支护位置。 4.8 钢丝绳及卡环选择
（1）钢丝绳选择
本工程中A段钢箱吊装单元为最大吊装单元，梁段重量为33t，考虑吊装时冲击系数为1.2，因此在选择钢丝绳规格型号时，吊装载荷按1.2*33=40t进行计算。
钢箱梁梁段使用4根钢丝绳吊装，根据吊耳位置及钢丝绳竖向角度不大于60°原则，单根钢丝绳受力Fg=400/(4cos30°)=115KN。
查《建筑施工计算手册》表13-5，选择型号为6×19+1，公称抗拉强度1700MPa，直径Φ43mm的钢丝绳，允许破断力总和为1185 KN。取不均衡系数0.82，安全系数K=8。
钢丝绳的容许拉力
Fg0.821185[Fg]121KN115KN
K8可见，所选用的钢丝绳能满足要求。
22
（2）卡环选择
根据钢丝绳受力情况，单根钢丝绳最大受力11t，取1.5倍安全系数，查《实用五金手册》，选择卡环的型号为弓形卸扣S(6)-M56型，额定起重重量为20t，大于11*1.5=16.5t，满足要求。 5.施工安全保证措施
项目经理部成立安全领导小组，项目经理担任组长，安质部负责具体安全工作，结合工程实际，制定安全规章、实施细则、检查、指导班组安全工作。班组建立相应的组织和配备有安全专业知识人员负责具体安全业务，做到安全大事有人抓，人人都是安全员。安全保证体系框图见图5-1。
各作业班组安全管理 图5-1安全保证体系框图
23
项目经理 项目副经理 安全总监 项目总工 技术部 安质部 生产部 安全技术措施交底 制定安全技术措施 制定操作标准 安全生产教育 施工设备安全检查 防护设施安全检查 组织安全检查 操作违章检查 安全事故分析 安全事故处理 标准化工地建设 设备使用措施 机电设备状况检查 安全保证措施：
（1）施工人员必须经过安全教育培训，并经考试合格后，方准上岗作业。进入施工现场，必须正确佩戴安全帽。
（2）特殊作业人员（电焊工、起重工、起重司机、电工等）必须持证上岗，证件有效。
（3）高空作业人员必须体检合格，严禁有高血压、心脏病等不适宜登高的人员从事高空作业。高空作业时，要佩戴安全帽，系好安全带，不得在无任何安全防护措施下进行施工。
（4）支架安装时将施工区域临时围护起来，禁止非施工人员进入，靠近道路旁的支架，应拉警戒绳防护。
（5）上下临时支架及箱梁需设置临时铝合金爬梯，在栏杆未安装前箱梁周边需设置临时防护措施。
（6）吊装作业区域，挂设明显安全警示标志，设专人加强安全警戒，防止其他人员进入吊装危险区。
（7）吊车操作人员和指挥人员必须持证上岗，吊装前应检查吊车的产品合格证和年度安全检验合格证是否齐全，吊车性能参数表是否与方案中相一致。
（8）吊机司机班前必须首先检查电力、机械、钢丝绳等性能，符合要求后，方能起吊。各种起重机应装设标明机械性能指示器，用前应进行试吊。
（9）吊车站位时，应查清支腿位置地面下有无阴沟、暗井等，确认无误后在支腿下方使用专用的垫块或枕木进行支撑。吊装前应确认梁段的重量、重心的位置，并复核吊钩位置。吊车司机收到明确的指挥信号后，方能起吊。两机或多机抬吊时，必须有统一指挥，配合协调，吊重分配合理，不得超过单机允许起重量的80%。
24
（10）遇到下列情况严禁起吊： a.超过额定负荷不吊； b.指挥信号不明或乱指挥不吊； c.工件紧固不牢不吊； d.吊物上面站人不吊； e.安全装置失灵不吊； f.光线阴暗看不清不吊；
（11）起吊时起重臂下不得有人停留和行走，起重臂、物件必须与架空电线保持安全距离。
（12）钢箱梁内部做好通风排烟，设置24V安全电压。 （13）高空焊接时，其下部须采取防范隔离措施，严禁进行垂直上下交叉作业，严禁施工人员在下方通过。作业区内不得堆易燃易爆物品。
（14）高空作业所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋(套)内，上下传递物件禁止抛掷。
（15）雨雪等恶劣天气及风力达6级以上时停止施工作业。 （16）夜间作业应保证施工照明亮度。 （17）钢箱梁安装过程中要做好防雷措施。
（18）施工时应注意防火，提供必要的灭火设备和消防监护人员。
（19）为预防夏季施工工人高温中暑，在现场施工期间，为职工备足饮用水或绿豆水、防中暑药品。同时减少工人工作时间，适当延长中午休息时间，避开正午高温时间施工，并指导提高发生中暑情况时，职工救人与自救的能力。 6. 其他技术组织措施
25
6.1. 施工工期保证措施
（1）组建精干、高效的项目组织机构，配足专业技术人员和各专业工种施工人员，保证施工需求。
（2）健全各项管理制度，确保项目施工各环节、各专业、各工种之间的平衡协调，做到工厂加工与现场架设顺序一致，确保项目施工按计划实施。
（3）做好物资机械设备供应，确保技术支持及后勤保障，确保工程不间断施工。
（4）杜绝安全质量事故和返工返修，提高一次通过率。 （5）合理安排施工，夜间施工时做好防护、设置警示标志，保证照明亮度满足需要。
（6）专款专用，保证资金的及时供给，避免因资金短缺导致的待料停工。
6.2. 施工质量保证措施
（1）组建质量管理机构
为确保质量目标的实现，成立质量管理机构。项目经理任组长，项目副经理和项目总工程师任副组长，质量检查员和相关部门负责人参与。质量管理组织机构如图6-1。
26
项目经理 项目副经理 项目总工程师 合同部 工艺技术部 生产部 安检部 质检部 经理部专职质量管理员 各班组兼职质量管理员 图6-1 质量管理组织机构
（2）健全质量保证体系
为保证本工程项目顺利实施和实现本工程质量目标，根据公司质量管理体系文件规定，结合类似工程经验，从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及物资设备等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系，确保结构质量。
（3）明确质量管理职责
制定各级、各部门的质量管理职责，提高质量意识，建立质量负责制。分级负责、逐层保证，形成层层包保、全员负责的局面，在施工过程中实现工程质量目标。
（4）落实质量管理措施
a、实行质量“三检”制，各级设立专职质检人员，加强施工过程的自检、互检、专检，杜绝不合格产品流入到下道工序。
b、施工全过程实行技术指导，实行方案先行，坚持技术交底复核制。
c、加强项目人员岗前培训，坚持特殊工种持证上岗。 d、加强原材料进厂质量检验和半成品、成品的质量保护。
27
e、对关键工序、质量卡控要点严格把关，做到质量重点人人心中有数，全员参与质量管理。 6.3. 环境保护措施
（1）认真学习并深入贯彻执行国家及合肥市政府有关环境保护方面的法律、法规和施工技术细则规定的强制性条款，认真做好向全体施工人员的宣传教育工作，提高认识，加强全员的环保意识。
（2）接受业主、环保监督部门的检查、指导和监督，定期检查施工范围内环保工作的执行情况，发现问题立即整改。
（3）严格按照防噪声、防震、防污染措施组织施工，减少对施工现场的干扰，保护施工人员健康。
（4）采取有效措施控制现场的各种废气、污水、固体垃圾对环境的污染和危害，不在现场燃烧各种有毒有害的物质。
（5）竣工后环境要做到人走场清。工程完工后应将临房等临时设施全部拆除，及时清理施工现场，归还施工临时占地，施工垃圾运至指定的位置处理。
（6）施工中的建筑垃圾、机械油污、生活污水、生活垃圾等事先合理规划排放处理地点，不得污染周边环境。 6.4. 文明生产管理措施
（1）根据施工交叉作业多、施工人员密集等特点，项目部成立现场文明施工管理机构，划分文明施工责任区，并落实到具体人员。服从环保部门的监督和指导，创建文明工地。
（2）所有进场施工人员必须按规定戴有本公司标示的安全帽及标有照片、姓名、职务或工种、身份及编号的胸牌，统一着装、穿劳保鞋；在现场期间应一直佩带在胸前。
（3）施工场地严格按总平面图布置，场内设施布置做到合理、
28
有序。所有进场的机械设备定点摆放；构件、材料堆放整齐，采取一定的防雨措施。
(4）建筑垃圾集中堆放，不乱丢弃。
（5）在施工场地内悬挂各类警示牌、标识牌，施工现场出入口悬挂宣传标语横幅。
（6）施工现场必须挂置五牌一图，即：工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、文明施工制度牌和施工平面图。 6.5. 职业健康安全保障措施
（1）坚持“预防为主、防治结合”的职业健康安全卫生管理方针，实行分类管理、综合治理。确保项目施工程序符合施工人员职业健康安全卫生要求，保障职工在施工过程中的安全与健康。
（2）在施工中，加强行政管理，搞好劳动保护工作。 （3）视施工需要、施工场所中危害因素和劳动安全与卫生要求，合理配备足够、齐全的劳保防护用品。
（4）建立劳动保护用品正确使用管理规定，所有人员进入施工现场必须接受检查，检查内容主要是：是否穿戴劳动保护用品、穿戴是否正确，是否穿戴足够防护用品。
（5）在施工中采取完善劳动安全卫生设施等预防措施。 6.6. 箱体内焊接安全保障措施
（1）施工时间避开中午高温时段，合理安排作息时间； （2）在施工中，加强箱体内通风措施；
（3）施工过程中，箱体外应有专人看护，焊工随时保证与看护人员的沟通。
（4）严格控制焊接作业时间，注意通风防暑；适当减轻劳动强度，实现小还班制度。
29
（5）必要时采用冰水对箱体进行降温后施焊；
（6）加强安全教育考核制度，操作员工需了解高温作业带来的危害，懂得自我防护及应急求援措施。
（7）配备各类防暑降温用品及药品。 7. 劳动力安排计划
1、考虑本工程的特点，综合考虑工期目标和施工工艺方法等，以结构合理、高效精干、技术素质高、专业对口、施工经验丰富、各工种搭配科学合理的原则进行劳动力配备。
2、根据本工程劳动力需求计划，选派施工经验丰富、综合素质高，并经过相关知识培训的管理干部、专业技术人员和技术工人投入本工程施工。
3、劳动力配置计划如下表7.2所示。
表7.2 钢箱梁架设劳动力资源需求表（单座）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计 工种 管理人员 测量工 电焊工 打磨工 涂装工 拼装工 吊车司机 吊车指挥 质检员 探伤工 桥位施工人数（人） 4 2 6 2 2 4 1 1 1 1 24 备注
30
附件一
1.临时支架设计计算书 1.计算依据
《钢结构设计规范》 （GB50017-2003）
《建筑结构荷载规范》 （GB50009-2012） 《建筑抗震设计规范》 （GB50011-2010） 《建筑地基基础设计规范》 （GB50007-2011）
《钢结构焊接规范》 （GB50661-2011） 《建筑地基处理技术规范》 （JGJ79-2012） 相关规范及设计院设计图纸。 2、临时支架设计 2.1钢箱梁临时支架设计
钢箱梁为等截面，临时支架结构形式为4个钢管立柱与腹杆构成的格构式支架，支架纵向间距为1.5m,横向间距为2.5m。立柱顶部设置3m长的20号双拼工字钢横撑，横撑顶部用钢板等抄垫与钢箱梁密贴，距立柱顶下1.4 m设置第一道纵横向腹杆，往下最大每隔2.5m设置一道纵横向腹杆，距地面0.5m布设纵横向腹杆。立柱选用φ180*6mm钢管，腹杆选用φ121*5mm钢管。临时支架示意见图2-1。
A段钢箱梁由Z1及Z2桥墩受力，不作为计算依据，B、C、D钢箱梁最重梁段整体吊装重量为24.5t，考虑吊装重量整体由支架承受，因此临时支架受到荷载为25t，考虑到架设安全，该处支架采用钢管桁架临时支架。临时支架示意见图2-1。
31
图2-1 临时支架示意图1
3、临时支架及基础验算 3.1钢箱梁临时支架验算
临时支架验算考虑如下荷载：梁段钢箱梁重量、临时支架自重、施工荷载、吊机吊装时冲击荷载、风荷载等。
钢箱梁分段吊装单元中最重为24.5t，验算时按25t考虑。每个支架承载25t，每根支架立柱承载1.12510/468.75KN，1.1为动荷载系数。根据现场测量，立柱最大高度为6.1m，按最小钢管型号φ180×6计算，单位重量25.748Kg／m，则每根立柱自重为
6.125.74810/10001.57KN。
根据施工现场情况，每个临时支架立柱承受的施工活荷载取1.5t。
吊机吊装时的冲击荷载，可以通过荷载放大系数和减小吊装冲击等措施来考虑。
综上所述，则每根立柱轴向设计荷载N
NGKNGKQKNQK1.35(68.751.57)1.40.71.510109.6K
32
N
其中，GK为永久荷载的分项系数，取1.35；QK为可变荷载的分项系数，取1.4；NGK为永久荷载产生轴向力，NQK为可变荷载产生的轴向力。 3.1.1.1立柱强度验算
立柱最小截面Φ180*6钢管的截面参数为：A=32.8cm2，回转半径i=6.16cm，a类截面类型。则立柱压应力（考虑局部压力不均匀采用1.3倍放大系数）：
1.3N1.3109.643.4MPa<[]=215 MPa
3280A满足要求。 3.1.1.2立柱稳定性验算
立柱与地面按铰接考虑，高度方向的纵横向腹杆起到立柱纵横向约束作用，减小稳定性验算的计算长度。
立柱计算长度取2.5m，立柱长细比
L1250=40.6<[λ]=150 i6.16刚度满足要求。
查《钢结构设计规范》GB50017-2003中附录C可得稳定系数 φ=0.897
则立柱稳定应力：
N1.3109.648.4MPa<[]=215MPa A0.8973280满足稳定性要求。为预防支架倾覆，支架底部受力地面必须经过夯实和硬化处理，避免地基沉降，同时底部铺设的钢板和支架立柱之间应刚性焊接固定。在吊装的过程中，应实时对地面的变形情况和承重支架的垂直度进行检测，当发现变形和偏差较大时，应及
33
时采用加固措施。
3.1.1.3横撑（工字钢）验算
对20号工字钢双拼，按简支梁考虑，所受的恒荷载为
1.11.510255KN/m。 1022.9KN/m，所受的活荷载为3.043.0工字钢跨中最大弯矩Mmax
Mmax1.350.12522.93.021.40.70.12553.0240.29KN.m
最大应力max
maxMx40.291000161.9MPa[]210MPa xWnx1.052370005ql45（22.95）1033.04L3.0-33f5.8210m[f]7.510m384EI4004003842.110112370108 因此，工字钢满足受力、变形要求。 3.1.1.4地基验算
承重支架下方铺设钢板或搭设枕木，要求地基承载力≥110Kpa(一般素土夯实满足要求)，满足要求
34
附件二：100吨吊车性能表
QY100K-Ⅰ汽车起重机主臂起重性能表（ 22.2t平衡重） 单位：吨
22.2t平衡重 全伸支腿 360°作业 主臂长度(m) 18.19 22.88 27.56 32.25 36.94 41.63 80 73 62 63 61 42 41 56 53 42 37.8 32.5 50 45.8 40 35.1 30.4 25.6 41.8 41.2 36.4 32.5 28.4 24.1 36.2 35.8 33.3 30.1 26.5 22.7 31.6 31 30.8 28 24.5 21.4 24 23.8 25 24.3 22 19.2 17.8 17.9 19.4 20.3 19.4 17.3 13.7 14.9 15.8 16.8 15.7 10.5 11.8 12.7 13.2 13.9 9.5 10.3 10.8 11.4 7.6 8.4 9.1 9.6 6.6 7.5 8 5.4 6.2 6.7 5.1 5.6 4.2 4.6 3.4 3.8 3.2 2.6 6 5 4 4 50吨吊钩 （505kg） 幅度 13.5 (m) 3 100 4 88 5 70 6 57 7 47 8 40.5 9 34.5 10 30 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 倍率 使用吊钩
46.31 20.1 19 17.8 16.3 14.8 13.5 12.2 11.2 9.9 8.3 6.9 5.9 5 4.2 3.5 2.9 2.3 1.9 3 51 15.4 13.8 12.7 11.6 10.6 9.7 8.9 8.3 7.3 6.2 5.2 4.4 3.7 3.1 2.6 2.1 1.7 2 12 10 8 100t吨吊钩 （1017kg） 35
QY100K-Ⅰ汽车起重机主臂起重性能表（不带平衡重） 单位：吨 不带平衡重 全伸支腿 360°作业 主臂长度(m) 幅度(m) 13.5 18.19 22.88 27.56 32.25 36.94 41.63 3 93 80 4 68 73 62 5 55 63 61 42 41 6 45 56 53 42 37.8 32.5 7 36.5 40.9 40.6 40 35.1 30.4 25.6 8 28.2 27.8 27.6 29.6 31 28.4 24.1 9 20.5 20.2 20 21.8 23.1 24 22.7 10 15.5 15.3 15.1 16.7 17.8 18.7 19.4 12 9.1 9 10.4 11.4 12.2 12.7 14 5.5 5.4 6.7 7.6 8.3 8.8 16 3 4.2 5.1 5.8 6.3 18 1.3 2.5 3.3 4 4.4 20 1.2 2 2.6 3.1 22 1 1.5 2 24 1.2 26 倍率 12 10 8 6 5 4 4 100t吨吊钩 50吨吊钩 使用吊钩 （1017kg） （505kg） 46.31 20.1 19 17.8 13.2 9.3 6.7 4.8 3.4 2.4 1.5 3 51 15.4 13.6 9.6 7 5.1 3.7 2.6 1.8 1.1 2
36
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容