污水处理设备基础施工方法

污水处理设备基础施工方法

1.1、钢筋工程

（一）钢筋加工 1、钢筋配料、下料

做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，需要注意的是，直条钢筋出厂长度只有9m，配料时不能超过这个长度，配料单经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。

2、钢筋加工机具设备

盘条钢筋先行用卷扬机拉伸调直后，用钢筋钳剪段； 一般钢筋断料使用钢筋切断机； 钢筋成型使用钢筋弯曲机； 钢筋闪光对焊使用对焊机。 3、钢筋加工

现场设置钢筋加工场，统一加工厂区构（建）筑物的钢筋；钢筋加工单，按构（建）筑物、部位分级编号，并实行分级审核制度，加工场加工前要有专人再次进行核对，确实无误后方可下料加工；钢筋加工时，对任一部位、规格、形状、尺寸的编号钢筋，必须先行制作样板筋，经质检人员验收合格后，方可依照样板筋批量加工生产。加工过程中，随时进行检查，以避免出现较大误差；钢筋加工成型后，钢筋半成品要分部、分层、分段、分部位和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋放在一起，并按加工单编号挂牌标识并分类码放整齐（下部支垫，离地≮300mm，以防水泡，较长时间存放加以覆盖），标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径和根数。加工厂与绑扎作业班组之间，建立严格的交接、点验手续，以免使用部位或编号混淆。

（1）钢筋除锈

钢筋的表面洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈清除干净。如在除锈过程中发现钢筋表面的

氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，降级使用或剔除不用。

（2）钢筋的调直

采用卷扬机调直时，其调直冷拉率：一级钢不宜大于4%，如钢筋无弯钩要求，其调直冷拉率可适当放宽，不大于6%。

（3）钢筋的切断

1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的挡板。

3）钢筋切断机的刀片，由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。

4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，及时向有关人员反映，查明情况。

5）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度力求准确，其允许偏差±10mm左右。

（4）钢筋弯曲

1）Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，Ⅲ级钢弯曲时不小于钢筋直径的5倍。

2）弯曲成型工艺：

钢筋弯曲关键是划线，钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。并根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻长度中各扣一半；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d；划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新进行调整。

3）质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，Ⅲ级钢不能弯过头再弯回来；

4）钢筋弯曲成型后的允许偏差：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。

（5）钢筋焊接

本工程的各构筑物的底板、墙板钢筋由于直径较小，钢筋接头在加工间采用对焊连接，现场绑扎采用搭接接头；建筑物柱主筋的连接采用电渣压力焊连接，连接接头要按要求进行见证取样送检，以确保钢筋接头的力学性能。

1）结合直径及断口情况，将两钢筋以1.0～1.5d的调伸长度（直径小者取大值），纵肋相对，用电极钳口夹紧。钢筋端头不得有弯曲，15cm内无锈、无污，操作台表面与钳口在同一水平面上。

2）闭合电源，使钢筋断面交替轻触、断开、发出闪光进行预热，断开的间歇时间比接触时间销长。

3）使断面保持轻微接触，产生连续闪光。闪光速度先慢后快，闪光要稳而短，时间约2～5s（直径大者时间长），闪光长度3～10mm。

4）闪光过程之后进行顶锻，顶锻速度（尤其起始的带电顶锻速度）越快越好，使焊口迅速闭合，防止氧化，然后断电以6mm/s的速度断续顶锻，顶锻压力足以将焊口全部熔化金属全部挤出，并使接头10mm范围内产生一定塑性变形，其中带电顶锻与断电顶锻的行程比控制在1：2左右。

5）接头由白红色变为黑红色时松开钳口，平稳取出钢筋防止弯曲，且防风、防雨，以免接着骤然冷却，产生冷淬现象。

（二）钢筋安装

对于本工程设备基础施工，钢筋绑扎的关键为：成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；各部位保护层的准确；预留上部插筋的准确、牢固。绑扎前量测垫层误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基准线。钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行。底板钢筋绑扎示意图如下：

钢筋绑扎示意图

绑扎工作按放线→绑扎定位钢筋→补档绑齐的顺序进行；

（2）筋绑扎后，按800×800mm间距，布设垫块，在排架筋下部，垫块要适当加密。绑扎上层钢筋之前，先按间距1000mm，安放马凳筋；

（3）钢筋的绑扎固定与连接：钢筋均为HRB400级钢，钢筋连接采用绑扎接头，其相邻的钢筋接头错开35d，搭接长度≮42d，在同一截面的搭接钢筋截面，受拉区不超过25%；受压区不超过50%，搭接接头的绑扣不少于三道；钢筋的绑扣，中间部分可跳一绑一，周边三道及与预埋筋连接处要全部绑扎，所有的绑扣丝头，要做到下层筋朝上，上层筋向下。

（三）保护层

保护层垫块质量是确保结构保护层厚度准确的重要条件之一，根据设计及施工规范的要求安放垫块。垫块采用预制加工，加工提前进行，采用与结构混凝土同配比的细骨料混凝土或高标号砂浆，为保证加工精度，使用不同规格的专用模具，制作要在专用预制加工间内进行，加工后认真养护，其养护期不少于7天，确保在使用时达到所规定的强度。为保证在施工缝部位池壁的插筋位置正准确，在浇筑池壁砼时，在模板上口设工具式水平“梯形架”，对池壁钢筋骨架增加两片水平焊接钢筋定位架。设备钢筋保护层如下：板厚h﹥200mm，保护层不小于40mm。

（四）质量要求

1、钢筋材质符合规范要求，钢筋表面干净，无任何损伤，且不带有任何油脂、铁皮和铁锈。下料尺寸准确，绑扎间距均匀，按规定绑好保护层垫块。

2、钢筋位置在允许偏差范围内。

3、对于闪光对焊接头，要求无横向裂缝，与电极接触处钢筋表面无明显烧伤，钢筋弯折不大于4°，接头处轴线偏移尺寸不大于钢筋直径的0.1倍，同时不大于2mm，接头拉伸及弯曲试验符合要求。

4、钢筋型号、规格、大小、数量、位置、间距、形状、尺寸、搭接长度、接头设置必须符合设计要求及构造、规范要求，严禁错漏。

5、绑扎成品均匀、规整、满足截面尺寸及对保护层厚度要求。 6、绑扎牢固，无松脱、漏扣现象。

7、质量标准见《钢筋绑扎（焊接）分项工程质量评定表》及《钢筋焊接接头分项工程质量评定表》

8、电渣压力焊接头现场检验和试验质量符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）和《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）。

9、闪光对焊接头符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规范》。 10、允许偏差

允许偏差表

项次 1 绑扎钢筋网 网眼尺寸 绑扎钢筋骨架 长 宽、高 间距 排距 3 受力钢筋 保护层厚度 基础 柱、梁 板、墙、壳 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 项目 长、宽 允许偏差（mm） ±10 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 2 4 绑扎箍筋、横向钢筋间距

5 钢筋弯起点位置 中心线位置 20 5 +3，0 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 6 预埋件 水平高差 1.2、模板工程

（一）使用原则及主控点 1、用原则

污水处理站混凝土结构不同于一般混凝土工程，不仅要求混凝土达到其技术等级指标，而且要求其浇筑完成后，保持其颜色一致，混凝土表面平滑、顺直、美观，不得有错台、漏浆现象，尤其是其几何尺寸必须精确，以满足工艺设备精度要求，对模板本身要求较高。

2、主要控制点

（1）保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。

（2）模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。

（3）止水带模板保证止水带位置准确。

（4）侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。

（5）模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。 （6）适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。 （二）施工顺序 1、总体顺序

垫层模板→基础模板→侧墙及挑檐(或顶板)模板技术措施 2、各部位模板施工顺序：

基础模板：(基础钢筋绑扎)→周圈模板→导向墙模板 墙体模板：内侧模板→(墙体钢筋)→外侧模板→挑檐模板 （三）施工方案 1、模板设计依据

考虑施工中采用内部振捣器，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力按以下二式计算，并取二式中较小值：

F=0.22γct0β1β2ν1/2

F=γcH

其中：

F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）；

γc——混凝土的重力密度（kN/m3），在本次计算中取25kN/m3； t0——新浇混凝土的初凝时间，采用t0=200/（T+15）计算； T——混凝土的温度（℃），在本次计算中取20℃ β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0； β2——混凝土坍落度影响修正系数，110mm～150mm时取1.15； ν——混凝土的浇筑速度（m/h），在本次计算中取2.5m/h； H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）； 2、池底模板与池壁模板施工 （1）池底模板安装加固见底板模板加固示意图。 方木φ48钢管φ48钢管止水螺栓木模板底板模板加固示意图 （2）池壁模板安装加固 壁板模板加固见示意图。如果池壁高度大于3m以上，则池内搭双排脚手架进行支模加固。

方木φ48钢管止水螺栓φ48钢管木模板壁板模板加固示意图 （3）池壁模板施工加固材料选用 池壁以拉螺栓选用φ12元钢，纵横间距450mm，对拉螺栓为止水螺栓，其形成见下图： φ1250×50×4钢板垫木钢垫片或钢筋头墙厚

模板选用胶合板，竖向内楞选用50×100方木，间距250～350mm，模板外楞选用φ48钢管双根，间距450mm。

（4）结构模板 A.模板支搭

本工程主要构筑物、池体对混凝土的棱角、横竖边线要求很高，模板支搭采用木模板。模板适合结构物本身，做到外表美观。

所有隔墙水平工作缝设止水凹槽，凹槽上口宽60mm，下口宽30mm深60mm，该凹槽通过预埋梯形木条形成。

模板支搭完毕，经监理工程师检查安装好的模板并认可后，方可进行下道工序施工。

止水螺栓

B.穿墙螺栓使用

模板支搭时，所有外墙一律采用外套φ20柔性塑料管的对拉螺栓，施工完毕将螺栓及塑料管取出，以利于更好地对外墙上的螺栓孔进行处理，防止渗水现象出现。

（四）模板拆除

严格执行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定并经监理工程师批准后方可拆除。基本原则如下：

（1）侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。

（2）基础模板在混凝土浇筑完毕后1～2天后可拆除，冬施期以间做同条件试块来确定，并考虑气温变化影响。

（3）大于8m的梁或板、悬臂长度大于2m的部位混凝土模板必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。

（4）墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。 （五）技术措施

（1）在模板的支撑（设计）方案中应包括模板的支撑荷载计算书，计算每根支撑立杆所承受的荷载。

（2）为保证立柱的整体稳定，应在安装立柱的同时，加设水平支撑和剪刀撑，立柱高度大于2m时，应设两道水平支撑，满堂模板立柱的水平支撑必须纵横双向设置。其支架立柱四边及中间每隔四跨立柱设置一道纵向剪刀撑。立柱每增高1.5m～2m时，除再增加一道水平支撑外尚应隔2步设置一道水平尖刀撑。

（3）模板在安装全过程中应随时进行检查，严格控制垂直度、中心线、标高及各部分尺寸，模板接缝必须紧密。

（4）浇筑砼时，要注意观察模板受荷载后的情况，发现位移、鼓胀、下沉、漏浆、支撑振动、地基下陷等现象，及时采取有效措施予以处理。

（5）严格控制隔离剂的应用，特别应限制使用油质类化合物隔离剂，以防止对结构性能和装饰的影响。 1.3、混凝土工程

（1）池、泵房及各种井：混凝土分别为C35。抗渗等级：P6。垫层混凝土为C15。

（2）构筑物混凝土为C35。

（3）水泥宜用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

（4）由于设备基础在使用上的特殊性（大部分构筑物长期浸泡在含有大量有机污染物，无机污染物等的污水中），其施工所使用的混凝土不仅满足抗压要求，而且有严格的抗腐蚀、抗冻等要求，以满足构筑物混凝土经久耐用的目标，因此污水处理站混凝土试配、搅拌、运输、浇筑有不同于一般市政工程混凝土的特殊要求。

（5）为保证本工程各污水处理混凝土质量。混凝土供应采用商品混凝土和现场混凝土搅拌站相结合的供应方式。

（一）主控点

（1）提高混凝土耐久性

混凝土破坏模式除碱骨料反应、裂缝外，还包括混凝土本身渗漏、冻融、碳化，外界无机物、有机物、微生物腐蚀等。为提高本工程混凝土耐久性，我方承诺做到以下几点：

采用匀质性好、不离析、不泌水、易输送、易振捣的高性能混凝土可有效提高构筑物耐久性。为此，在混凝土施工中应用低水灰比、大流动性、坍落度损失小的混凝土拌合物。

通过使用高效减水剂降低水灰比、使用低碱膨胀剂来提高混凝土内在密实性，从而提高混凝土抗渗性和抗碳化性能。

（2）碱集料反应的防治

碱集料反应是指混凝土中的碱和环境中可能渗入的碱与混凝土集料（砂、石）中的碱活性矿物成分，在混凝土固化后缓慢发生化学反应，产生胶凝物质，因吸收水分后发生膨胀，最终导致混凝土从内向外延伸开裂和损坏的现象。

在本工程污水处理站工程中，我方混凝土综合碱量严格按Ⅱ类工程控制，认真做到以下几点：

混凝土所用砂、石优先选择A种非碱活性集料或B种低碱活性集料，不使用C种碱活性集料，采用低碱水泥。

检测单位对配制混凝土所用的水泥、外加剂、掺合料进行碱含量检测，对砂石进行集料活性检测，对混凝土进行单方碱含量检测，不符合要求的材料不得用于工程中。

严格要求预拌混凝土生产单位及时提供水泥、外加剂、掺合料碱含量报告，砂、石碱活性检测报告，单方混凝土碱含量评估报告。

（3）混凝土裂缝的防治

污水处理站土建工程中混凝土构筑物普遍为大型结构，如施工不当极易出现温度裂缝、干缩裂缝等，这些裂缝对于结构本身来说是非常不利的，轻者将造成钢筋锈蚀，减少使用寿命；重者将直接影响结构物使用功能。因此必须采用有效措施预防裂缝的出现。

所有结构混凝土中掺加高效复合防水剂，制备补偿收缩混凝土，提高抗渗和防裂能力，减少混凝土中的微裂缝，同时减少混凝土的收缩裂缝。

选用低热低碱胶凝材料，降低混凝土中心最高温度和内外温差。

选用低碱含量的缓凝高效减水剂。使用高效减水剂在保证同样工作度和强度条件下可以降低水灰比，降低水泥用量，减少水化热温升。使用缓凝剂高效减水剂可以推迟温峰出现的时间，降低最高温度，减少内外温差，减少混凝土裂缝。

混凝土配比中遵守中低强度高效高性能混凝土（HPC）配合比的设计原则。控制水灰比≤0.42；坍落度≤160mm；

工艺措施上，进行二次抹面，赶光压实。 严格遵守暑期炎热条件下混凝土施工规范。 控制浇筑温度低于28℃；

严格控制搅拌机棚及所有材料温度符合以下要求：搅拌机棚＜26℃；水泥＜65℃；骨料＜26℃（有遮阳篷，必要时洒水降温）；水＜17℃（必要时抛冰降温）;运输时间＜0.5h，浇筑完毕＜混凝土初凝时间。

混凝土浇筑完毕首选采用蓄水养护，不具备蓄水养护的部分采用盖塑料布外裹湿麻袋布（两层）保湿养护。

（二）施工流程

模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→砼拌制输送→混凝土浇筑→混凝土养护。

（三）施工准备 （1）技术准备 A.配合比试验

机械设备、计量手段经监理单位认可，并且水泥、砂石料和外加剂取样检验合格后，一般提前将所用的水泥、砂石、外加剂、掺合料送到监理单位确认的权威试验部门，委托包括几个水灰比的所要混凝土等级的试配。最后得出优化配合比，由施工技术负责人审核，并把试配结果提前报送监理工程师审查合格后，方准许生产。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。

B.现场试验准备工作

施工现场设有标养室和养护水池，进行同现场条件试块养护和标养。准备试件模具：150mm×150mm×150mm的试模应不少于15组，抗渗混凝土试模不小于5组，坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。

C.取样及养护

按国家标准：取够试块组数，并认真作好同条件养护试块。混凝土试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。

D.普通混凝土取样：不超过100m3的同配合比混凝土，取样次数不得少于一组。取样应在现场随机抽取，但每组试件应在同一盘混凝土中取样。每组试块为三块。根据骨料粒石子在40mm以下，试模用150×150×150mm。试块制作示意图如下：

试块制作示意图

E.试块的养护：混凝土强度试验以三个试块为一组。采用标准养护的试块成型后应复盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为20±5℃的情况下静置一昼夜至

两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在标准养护室中养护，标养室要求温度20±3℃，湿度90%以上的。

现场技术准备

砼浇筑前应具备以下条件：上一道工序须经自检、互检、专检达到合格标准，如模板、钢筋等应经检查符合设计要求及规范规定，并已办好钢筋隐蔽工程验收手续；模板内的杂物已清除；预埋件、设备管线、避雷、焊接等均已安装牢固可靠，经有关方面验收后已办好隐蔽验收手续；填写好《砼浇筑申请单》，报审砼施工配合比，经监理、甲方指示同意后方可进行砼浇筑。

在上层结构柱插筋上用油漆做好板面水平标高控制依据标志（板面上＋0.5m水平控制点），底板施工已经做好标高控制措施。

对班组进行详尽细致的技术交底。 （3）人员准备

每段施工时现场采用一台砼输送泵进行泵送，浇筑砼前，砼输送管均应安装完毕，并经检查牢固可靠，管道畅通。场内运输通道应畅通。

泵送系统操作工人配备如下：泵旁2人负责控制卸料并清除砼中粒径过大石子等，以防堵泵，并负责回收溢出的砼；2人耙平砼，以防堆积过厚，并负责装卸管道；2人操作振动器具（振动棒或平板振动器），进行砼振捣；1人用刮杠刮平砼表面；1人在底下随时敲打模板，以利砼振捣密实；1人用木抹子收镗；钢筋工、水电工各1人负责处理钢筋、管线等的损坏、移位；木工2人负责处理胀模、漏浆孔洞修补等(1人在浇筑面，2人在底下)。

施工管理人员分工如下：2人在现场负责砼浇筑质量及安全文明施工等；1人负责砼搅拌质量；试验员要根据规范要求留置试块，随时检验砼坍落度，观察其可泵性等，如出现异常则通知停止砼泵送。并采取措施。

（4）物资准备

部门派技术人员深入原材料供应厂家，对其备料情况、运输能力、目前生产情况等进行全面考核后确定2家供应商。

砼浇筑前期1天由技术部门向向材料部门提出《原材料计划单》。材料部位根据现有材料数量确定材料进场计划，并向原材料代应厂家提出相关质量要求。

浇筑前接通现场施工电源，调试好振动棒、平板振动器等器具，接通施工用水，准备好照明灯具，备齐铁抹子、刮杠等工具，垂直运输随时待命运送零星器具。

（四）施工方案 （1）混凝土泵送

砼生产后泵送至浇筑地点。装卸管道时停止泵送，现场与泵车用电铃、电灯信号联系，事先约定送料与停止送料的信号，砼输送管道应尽可能减少弯折，以免增大阻力影响泵送，严重者导致堵管。

在输送第一盘砼前先压送水及1-2m3与砼同配比砂浆，以润滑输送管道，砂浆应分散，不能堆积在同一处，以免影响砼的质量。

高温天气砼输送管道应用湿水草袋降温，以防止坍落度过大损失。 （2）混凝土浇筑

砼浇筑前先清除模板内杂物，并用水湿润模板。施工缝处的松散石子、浮浆必须剔除干净，并用水冲洗干净，浇筑砼前先铺5-10cm厚同配比的水泥砂浆。

混凝土表面用振捣器来回振动两次，混凝土表面处理，应做到“三压三平”，先按板面标高用板揪压实，长尺刮平，再在初凝前用滚筒碾压数遍滚压平整，最后在终凝前用木蟹打磨压实，抹平，以防混凝土表面裂缝出现。混凝土分层挠筑、混凝土泌水处理、振捣器布置示意图如下： 混凝土浇筑方向振捣棒抽水泵混凝土方自流向集水坑底板混凝土浇筑时振捣棒布置示意图 对钢筋密、构件截面小的部位采用模板外振捣方法施工（下面要有人随时敲打模板，以检查砼是否密实）；从砼供应、泵送、装拆管道等环节尽量缩短间歇时间；

浇筑过程中发现模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋有移动、变形、堵塞等情况时应立即停止浇筑，并在已浇筑砼凝结前修正完好；

（3）混凝土养护

部分工程施工期间正处于高温季节，砼表面极易产生收缩裂缝，必须高度重视浇水养护工作，使砼表面始终处于湿润状态。尤其是墙柱，高温天气应绑挂草袋湿水。

砼浇筑完毕后10h内开始进行养护，养护由专人负责。 （4）拆模及成品保护

砼浇筑后达到如下强度方可拆模(按设计强度等级的百分率计)： 板：2m≤跨度＜8m 75% 跨度：＞2m 100%

已拆除模板后的结构在施工中不得超载使用，严禁过量堆放材料，且不得集中堆放。

（5）质量要求

保证项目：混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范及有关标准规定，并有相关合格证及试验报告；混凝土配合比、原材料计量、搅拌、施工缝处理必须符合规定；根据规范标准规定取样、制作、养护混凝土试块并进行试验，其强度必须符合标准规定；设计不允许出现裂缝的结构严禁出现裂缝，允许出现裂缝的结构其宽度必须符合设计要求。

不允许出现孔洞（指深度超过保护层厚度但不超过截面尺寸1/3的缺陷）；不允许出现露筋现象；无缝隙夹渣层。允许偏差项目合格率达到90%以上。

（6）质量控制

从生产过程看，主要有砼生产、浇筑、养护等环节，要把质量问题消除在每个环节中，而每个环节均不同程度受人员（管理）、机械、材料、环境、操作方法（工艺）等因素影响，且均有其主导因素。

在砼生产环节中，人员、机械是主要因素。首先是要加强管理，增强意识，明确岗位责任制。实验人员随时检测砂石含水率，提前对使用的水泥、外加剂、砂、石料等原材料进行准确、细致的检测，不合格材料严禁使用；机电人员必须跟班作业，及时排除机械故障，定期检测计量系统，保证机械运转正常，做到计

量准确；搅拌机操作人员应密切注意搅拌机运行是否正常，确保砼搅拌质量；调度人员密切保持与现场的联系，合理安排生产，既保证现场砼供应又不致使砼积压过久产生坍落度损失，提前凝结等现象。其次是确保原材料质量，水泥生产厂家必须是有健全质保体系的大型生产厂家，每批次水泥均应有出厂合格证并进行复试，砂采用河砂，平均粒径为0.35-0.5mm（中砂），含泥量不大于3.0%，细度模数应符合要求，砼用砂必须按规定进行取样、检验，并出具试验报告；石子采用5-31.5mm粒径的碎石，碎石级配应良好，含泥量不大于1.0%，碎石强度及坚固性、有害物质含量等指标均应符合要求，石子必须根据规定检验并出具检验报告；粉煤灰、减水剂等外掺料、外加剂各种性能必须符合要求，并有出厂合格证。在生产砼前应先提供各种合格证及试验报告给监理察验，到材料堆放地察看，从根本上保证砼质量。第三，应保证机械设备运转正常，方可做到计量准确、搅拌均匀，从而保证生产的砼质量符合要求。

在砼输送环节中，主导因素是机械、环境，应尽量缩短输送时间，使砼拌合物可连续得到搅动，不致产生离析现象。同时应采取可靠措施减小输送中的砼坍落度损失，如对泵管用湿麻袋包裹降温，结合气温调整外加剂掺量等措施。

在砼浇筑环节中，砼施工质量受人员、机械、环境、施工工艺等多种因素制约，这是整个过程最重要、也是最为复杂的一个环节。要保证砼浇筑质量，主要应从以下几个方面着手：建立健全岗位责任制加强工人的教育，事先进行详细的技术交底，在施工过程中则应加强检查，做到深入细致而且全面，将质量问题消灭在萌芽阶段，出现了问题则应积极寻求解决方法，使问题及时得到正确处理。其次是做好机械设备的保养维修，保证正常使用，及时排除施工过程中出现的故障，对易出现故障且难及时修复的机械必须有备用品，并且应尽量采用性能良好、技术先进的设备。再次是良好的施工环境，尽量选择良好的天气（如白天气温高可选择夜间进行施工），并做好后勤工作，进行合理安排，保证工人有充沛的体力及精力进行施工。同时，还应从施工工艺这个因素进行考虑，应优先采用先进工艺，采用最能确保质量的施工方法，应制定奖励措施，鼓励采用新技术、新方法。

混凝土在拌制和浇注过程中按规定进行质量检查： （1）检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少两次；

（2）检查混凝土在拌制地点及浇注地点的塌落度，每一工作班至少两次； （3）在每一工作班内，如混凝土配合比由于外界影响而有变动时，应及时检查；

（4）混凝土搅拌时间内随时检查。

在砼养护环节中，主要因素是人员及环境。关键是要加强管理及监督，设专人负责浇水养护，对专职进行养护的工人搞好技术交底，把握好养护的时间及方法、频率，并备好相应的工具、材料，如水管、草袋、薄膜等。还应有措施应付停水等特殊情况。

对出现的一些砼质量缺陷应采取适当的处理方式：对数量不多的蜂窝、麻面、露筋的砼表面可用1:2水泥砂浆抹面修正；当蜂窝较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实砼和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分湿润后再用比原强度等级高一级的细石砼填补并捣实；对孔洞及结构裂缝事故，则须经工程技术部门研究专门处理方案进行处理。

综上所述，质量控制是一个全过程的控制，贯穿于整个生产过程和各个环节，受多种因素综合影响，因此，必须严格遵守质量方针，进行全员质量控制。

（五）特殊情况混凝土施工方案 1、酷暑期混凝土施工

在酷暑期进行混凝土施工，虽然混凝土强度增长较快，可以缩短工期和加速模板的周转，然而高气温环境对混凝土也有不利的一面，最主要的是夏季气温比较高，混凝土入模温度也高，水化反应速度加快，水化热产生加快，初期造成混凝土内部温度增长加快，远远超出冬施或常温时温度的增长，混凝土的内部温度可达40℃～50℃以上，混凝土的热增长量大，在混凝土强度增长期间，水化热散去后，混凝土开始冷缩，由于温升大，冷缩也大，对于有约束的混凝土更容易出现温度裂缝，其次在高温干燥日子里，混凝土表面水分蒸发快，容易出现表面干缩裂缝和失水现象。

酷暑期我方采用如下措施保证混凝土质量：

混凝土入模温度控制在28℃以下，石料采取遮阳洒水；水加冰或使用冷水机降水温；暑季使用现场搅拌站的混凝土以减少运输时间。

混凝土浇筑前，地基或模板洒水，以降低地基或模板的表面温度，同时墙体混凝土安排夜间或低温天气浇筑。

酷暑期间混凝土按不同气温组配加入缓凝减水剂，使混凝土终凝时间不少4小时。

在保证相邻浇筑的两层混凝土在终凝前接茬的前提下，尽量做到延长混凝土层与层之间的间隔浇筑时间，以使下层先浇筑的混凝土有足够的时间散发热量。

可使水化反应速度减慢，水化热产生峰值下降，使混凝土温升变缓，混凝土温度峰值下降，从而避免产生混凝土裂缝。

酷暑期加强混凝土养护：为保证混凝土在凝固时内部最高温度不超过60℃：基础混凝土成活后，基础边用粘土袋围堰灌50～100mm深水，以保证基础混凝土面不产生干缩裂缝，同时水的散热比较大，可减小混凝土温度梯度和吸收水化热。墙体混凝土和平台混凝土，拆模前在模板外和混凝土表面浇水，用水的蒸发带走热量降低混凝土温度。拆模后在暴露的混凝土表面覆盖一层麻袋并浇水养护不少于14天，防止日光暴晒混凝土表面使其失水，又可利用水的蒸发降低混凝土水化热引起的混凝土温升，最终减小混凝土温度收缩应力。

混凝土浇筑前做热工计算。浇筑前采取措施，以确保有约束的混凝土不产生温度收缩裂缝。

酷暑期高温下进行混凝土施工，应充分重视酷暑期中的高气温高蒸发等特殊环境条件对施工的影响，除必须遵照国家标准有关条款施工以外，还应根据现场实际情况，采取行之有效的保证工程质量的技术措施：

混凝土配合比设计中，考虑因高气温高蒸发引起拌合物的坍落度损失，适当增加用水量。为避免混凝土强度下降，还应添加适量的高效减水剂，有时还应添加避免混凝土速凝的缓凝剂，但需预先在试验室做强度、性能试验，以及在现场试拌。掺加任何外加剂都不应增加水泥的水化热。

砂石材料在混凝土中所占比例很大，在酷暑高温下采取遮阳、洒水等措施，以降低使用温度，同时保证配合比中，水灰比的准确性。搅拌、运输等施工设备也尽可能避免暴晒，并在操作前洒水降温。

混凝土接触的地基和模板，在施工前洒水，降低表面温度。在地基上洒水。如使用模板，洒水湿润和降温不得引起变形。

酷暑期昼夜的温差大，混凝土施工尽可能安排在夜间进行，必须事先妥善安排好人员、物资以及照明等，做好施工准备。

对酷暑期施工中的大体积混凝土（厚度大于800mm），事先做好水泥水化热导致混凝土内部升温的热工估算，如情况严峻，在不影响构筑物强度的前提下考虑设置散热管、孔。

混凝土施工后立即在模板外围覆以麻布等材料，并洒水养护；对于裸露的混凝土表面或覆盖麻布洒水，或用涂膜养护剂涂布等，以保证混凝土在高气温下或在干热风吹刮中，表面不发生因失水过多而引起的干燥收缩裂缝。

在有关规范、规定允许下，按时拆去侧模板，如发现混凝土表面出现裂缝，应及时组织调查研究。应先用小应变非破损检验法了解混凝土的质量情况，并用现场同条件养护的试块验证混凝土的抗压强度。

2、寒冷天气混凝土施工

根据规定将下列条件单一或同时存在视为寒冷天气：浇筑时的气温在4℃以下；日平均最高气温连续五天以上低于5℃。

在这种天气条件下，采取以下措施保证混凝土浇筑质量：

骨料加热至40℃以下，拌合用水加热至60℃以下，在加入水泥之前将水和骨料分别拌合达到均匀温度。

混凝土浇筑时不与冰、雪、霜相接触，并设有防风设施。 浇筑混凝土的周围充分遮盖，根据气温覆盖二至三层防火草帘。 3、大面积混凝土施工

混凝土浇筑前，计算出每仓所需混凝土方量，实际测试出初凝时间、终凝时间，制订详细的浇筑方案，确定混凝土的浇筑速度，向搅拌站提出每小时混凝土的最小搅拌方量，以保证混凝土的接茬时间。

4、施工缝、变形缝 （1）施工缝

构筑物施工工作缝处理

由于混凝土施工工艺所限，施工过程中预留工作缝是不可避免的，但施工缝若处理不妥当，对构筑物的外观以及构筑物日后的正常运行有着重大的影响。

为保证构筑物墙体施工完毕不渗漏、外形美观，墙体施工缝设置在水平方向上。所有外墙水平工作缝均在基础混凝土施工时埋置止水钢板。

侧墙混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将工作缝将与欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺10mm与欲浇混凝土水泥及砂的成分相同的水泥砂浆。

（2）变形缝

变形缝两侧混凝土分成两次浇筑，严禁连同变形缝将相邻两单元一次浇筑完成。一侧单元混凝土浇筑完成后，经质检员检查预埋止水带无损伤，方可进行下一仓浇筑。

（3）变形缝支模保护

各个构筑物的变形缝设置的位置不同，每个构筑物基础、墙体所设计的模板、模数也不尽相同，变形缝支模时依据各个构筑物设计的支模图进行。止水带做到直顺居中，封端模板牢固不变形。

（4）变形缝与水接触面处理方法

浇筑混凝土前，在基础变形缝顶面放宽30mm、高20mm橡胶板。浇筑完混凝土，在强度能保证其表面及模板不因拆除橡胶板而损坏时，将该橡胶板取出，以形成整齐的凹槽，方便密封胶施工，保证其质量。通过橡胶板的使用，预留出的凹槽整齐方正，无变形或者出现深浅不一现象，而且橡胶板两侧的清理工作容易操作，与埋放聚苯板的方法相比工程效果更显着，施工质量更加稳定。

（5）封填密封膏

构筑物结构施工完毕后统一进行变形缝与水接触面的处理，处理时先将变形缝用特制钢丝刷将凹槽两侧混凝土刷出新茬，用空压机吹干净，然后进行密封胶防水层施工，施工过程中随时用小型空压机吹净凹槽内尘土，清理干净后在凹槽两侧混凝土面粘贴塑料胶条防止污染墙体，胶条要直顺、平行。按照密封膏的说明书进行施工，待密封膏凝固成型后，将两侧塑料胶条撕掉。

5、预埋件

构筑物预埋件种类多样，功能各异，数量繁多，各专业队组施工前仔细审阅图纸，相互交流，随做随统计，避免出现遗漏、丢失，或者错埋错放现象。

（1）预埋件加工及埋设

工艺预埋件由各施工队按照图纸尺寸事先加工，由工号施工员负责监督埋放；电工预埋件由项目部电工班统一事先加工并及时埋放；设备仪器仪表埋件委托设备仪器仪表安装队加工及埋放，分工明确，各尽其责。直埋预埋件在混凝土浇筑前安放牢固准确就位，预留孔洞尺寸、形状不妨碍混凝土浇筑，并与混凝土结合良好。埋放时用钢筋绑扎牢固，穿好带线（木质埋件设置防漂措施），埋放完毕，封堵管口。预埋管件埋放与钢筋的位置关系，严格按照设计图纸及监理工程师的要求。混凝土浇筑前，根据设计图纸核对预埋管件，保证其位置准确、形状正确。用塑料布将螺栓丝扣绑扎严密，以保证混凝土浇筑过程中对丝扣不造成破坏。在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰及螺栓。

（2）预埋件检验

工艺埋件由项目部质量安全部与项目部专业工程师及有关安装部门共同检验确认。

6、预制混凝土 （1）预制构件混凝土

本工程所使用的预制混凝土的结构构件，由经监理工程师批准的生产厂家，严格按照设计图纸加工制作。

生产预制构件使用经批准的模具浇筑混凝土，每个模具加以不同的编号和字母。生产出的预制构件，使用时朝向结构内部的一面，在监理工程师批准位置上，漆或刻上模子的编号和字母及构件浇筑日期。

预制混凝土构件使用的水泥、骨料及其他材料来自同一批准的货源。采用经监理工程师批准的混凝土浇筑和压实方法。浇筑完成由监理工程师批准后，才可以搬运或运输。构件完工后表面颜色和纹理均匀。

（2）允许偏差

预制混凝土构件完工后根据设计图纸要求及《混凝土结构工程结构施工及验收规范》的规定检查其允许偏差。

预制混凝土结构构件的安装

预制混凝土构件安装前、后检查构件质量，不合格产品立即报废。安装时根据设计图纸要求及《混凝土结构工程结构施工及验收规范》的规定进行施工。安装完成后，保护好构件使其外形良好无损伤。

7、混凝土试验和质量控制 （1）骨料的取样和试验

在混凝土浇筑期间至少每周一次，或按照监理工程师的要求时间间隔，对所有骨料取样并作级配试验。

在料堆上取样时，取样部位均匀分布。取样前先将取样部位表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品，进行颗粒级配，含泥量和泥块含量检验。本工程混凝土有抗冻、抗渗要求，砂含泥量不大于3.0%，碎石或卵石的含泥量不大于1.0%。等于及小于C10级的混凝土用碎石或卵石，其含泥量可放宽到2.5%；碎石或卵石的泥块含量不大于0.5%；对等于或小于C10级的混凝土用碎石或卵石其泥块含量可放宽到1.0%。检验其有关吸水率、可能发生的碱性反应、氯化物含量等所有规定的内容进行试验。在特殊情况下可根据监理工程师的要求增加检测项目。如对其它指标的合格性有怀疑时，予以检验。若检验不合格，重新取样，对不合格项进行加倍复验，若仍有一个试样不能满足标准要求，按不合格品处理。

使用新产源的骨料时，由供货单位规范的质量要求进行全面检验。 （2）混凝土的取样和试验

现场试验室配有常规试验设备和标准养护间。由有专业资格的试验人员进行取样和试验。选择有资质的其它试验室进行第三方试验和检验。

混凝土在拌制和浇筑过程中按下列规定进行检查，参照GB107－87规定： 检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次； 检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次；

在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，及时检查； 混凝土的搅拌时间随时检查。

检查混凝土质量进行抗压强度试验。对有抗冻、抗渗要求的混凝土，还进行抗冻性、抗渗性等试验。

当采用预拌混凝土时，要求预拌厂提供下列资料：

水泥品种、标号及每立方米混凝土中的水泥用量；骨料的种类和最大粒径； 外加剂、掺合料的品种及掺量；混凝土强度等级和坍落度； 混凝土配合比和标准试件强度；对轻骨料混凝土提供其密度等级。 当采用预拌混凝土时，在商定的交货地点进行坍落度检查，实测的混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差符合《混凝土结构工程结构施工及验收规范》的要求。

混凝土的生产执行开盘证制度，在经检查混凝土的强度等级和骨料粒径正确、配料正确的情况下由施工技术负责人签发混凝土开盘证，在拌和过程中进行检查；混凝土在到达浇筑地点后坍落度检查合格并保证在运输过程中符合规定，方可进行浇筑。

评定结构构件的混凝土强度采用标准试件的混凝土强度，即按标准方法制作的边长为150mm的标准尺寸的立方体试件，在温度为20±3℃、相对湿度为90%以上的标准养护条件下，养护至28d龄期时按标准试验方法测得的混凝土立方体抗压强度。

确定结构构件的拆模及施工期间临时负荷时的混凝土强度，采用与结构构件同条件养护的标准尺寸试件的混凝土强度。试件强度试验的方法符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》的规定。

用于检查结构构件混凝土质量的试件，在混凝土的浇筑地点随机取样制作。试件的留置应符合下列规定：

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次； 每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次； 同一单位工程每一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。 每次取样至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据实际需要确定。

预拌混凝土除在预拌混凝土厂内按规定留置试件外，混凝土运到施工现场后，尚按本条的规定留置试件。

每组三个试件在同盘混凝土中取样制作，并按下列规定确定该组试件的混凝土强度代表值：

取三个试件强度的平均值；

当三个试件强度中的最大值或最小值之一与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值；

当三个试件强度中的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件不应作为强度评定的依据。

8、满水试验

满水试验是污水厂构筑物功能试验的最主要指标，也是对结构本身技术等级的检验。进行满水试验前，做好对构筑物做外观质量验收，相应部位质检资料齐全。满水遵照《给水排水构筑物施工及验收规范》规定程序进行。

标准：根据国家标准的要求：构筑物满水试验外观检查的标准为不洇、不渗，不漏，允许渗水量为2L/m2.d。

满水试验时，各池体注水分三次入池，使用读数精度到1/100mm的标尺进行渗水量量测。

（六）技术措施

1、预防混凝土裂缝的措施

目前常见混凝土裂缝主要为干缩裂缝、不均匀沉降裂缝及温度裂缝三种，任何有害裂缝的产生都会直接影响到结构的耐久性和使用功能，尤其本工程主要构筑物所处环境较为复杂，且部分大体积混凝土浇筑正值高温多雨季节，温度、湿度变化较大，极易产生结构裂缝，因此，我方必须针对工程实际情况采取相应预控措施。

混凝土配合比设计及外加剂的选用

构筑物抗渗混凝土采用早期强度高、耐侵蚀性及抗冻、抗渗性较好的PO32.5普通硅酸盐水泥配制；粗骨料采用具有良好级配的碎卵石，粒径控制在5～20mm之间，含泥量小于1%；细骨料采用洁净中粗砂，含泥量小于3%，泥块含量低于1%；并适量掺加Ⅰ级粉煤灰及减水剂、缓凝剂，以改善混凝土自身和易性，降低水灰比，减少水泥用量，延长水化热峰值，从而达到降低水化热量的目的。具体配合比应通过试验确定。

2、混凝土的搅拌、运输和浇筑 （1）混凝土的搅拌

为确保混凝土搅拌质量，水工构筑物抗渗混凝土全部采用商品混凝土，在夏季高温季节根据实际温度情况，采用低温水或冰水拌制混凝土，骨料护盖遮阳，以有效降低拌和物温度；严格控制好混凝土出机温度。对于进水泵房基础回填的大体积素混凝土应掺加不大于20%块石以利吸热，并适当减小混凝土坍落度，降低水化热量。

混凝土初凝时间、终凝时间、坍落度的控制

综合考虑运输及施工中一些不可预见的因素并结合我方多年大体积混凝土施工经验，结构混凝土坍落度控制在140±20mm之间为宜，现场混凝土初凝时间控制为6～8h，终凝时间不低于10h。

（2）混凝土的浇筑

混凝土浇筑前必须对结构下部地基的夯实情况和模板及其支撑体系的刚度、强度、稳定性进行检查，模板的拆除应严格按规范规定执行，防止不均匀沉降裂缝的产生。

现场混凝土浇筑主要采用泵送砼施工技术。现场设专人对混凝土的入模温度进行测量，严格控制其入模温度，确保混凝土内外温差小于25℃。

混凝土浇筑采用薄层浇灌，均匀布点，逐层推进的施工方案；每层浇灌厚度控制在200～300mm，并适当减缓推进速度，以利于水泥早期水化热的散发及振捣到位，减少砼的绝热温升。对于进水泵房地下超厚、超高墙体部位采用Φ150mm自制铁皮串筒下灰，确保砼自由落差不大于2.00m；并由人工入模板内振捣混凝土，以保证混凝土密实度。

墙壁混凝土浇筑完毕后在混凝土尚未初凝前进行二次振捣；板类结构应掌握好混凝土终凝前的压面时间及遍数，抹压按三遍进行，及时排除表面泌水，以有效防止混凝土表面干缩裂缝及塑性裂缝的产生。

（3）混凝土的养护

大体积混凝土的养护主要应做好温差控制工作，确保混凝土内外温差不大于25℃；现场设专人布置测温孔，使用自动温度检测仪测温，测出孔内温度、表面温度及大气温度，根据砼内外温差决定是否采取覆盖养护，以提高砼表面温度。

对于底板、墙体混凝土均采用蓄水法养护，养护初期应使混凝土缓慢降温，充分发挥其徐变特性，减低温度应力影响。具体做法是：待底板混凝土终凝后筑

坝蓄水养护，蓄水深度50～100mm，养护5天，5天后为保证后续工程施工，撤除水坝改用湿麻袋片浇水养护，养护期共计14天。对于结构墙体，在混凝土终凝以后，在墙顶沿墙体长度方向接DN25水管，在水管上每隔200mm钻眼，对墙体进行24h喷淋养护，模板拆除后，在墙体两侧挂麻布片继续喷淋养护，使砼表面始终保持湿润状态，养护期为14天。

通过采用科学合理的养护措施可以有效控制混凝土温差裂缝、干缩裂缝及塑性裂缝的产生。

保证混凝土结构耐久性的措施

由于本工程主要构筑物所处环境较为复杂，因此，对构筑物混凝土结构的抗冻性、抗腐蚀性等耐久性提出了较高要求，我方将针对工程实际情况，采取相应技术保证措施。

3、预防混凝土碱集料反应的措施

混凝土碱集料反应主要是指混凝土中的碱和环境中可能渗入的碱与混凝土集料（砂石）中的碱活性矿物成分发生化学反应，导致结构开裂和损坏的现象；因此，必须从控制混凝土中碱含量及混凝土振捣工艺等方面着手，采取相应预防措施。

混凝土粗骨料应具有良好级配，严格控制其含泥量；碱活性集料选用B种低碱活性集料，其膨胀量不于0.02%，小于或等于0.06%；掺合料采用优质粉煤灰，保证混凝土含碱量不超过5kg/m3。

混凝土施工过程中加强振捣工作，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少结构内孔隙率。

（1）预防混凝土抗腐蚀性的措施

在混凝土浇筑前，对于钢筋、预留预埋工程进行严格检查，确保钢筋、预埋件绑扎到位，垫块固定牢固、位置准确，保护层厚度满足设计要求，尽可能减少环境对钢筋的侵蚀。

在混凝土搅拌过程中，严格控制混凝土配合比，粗骨料采用具有良好级配的碎卵石，含泥量控制在1%以内；细骨料采用洁净中粗砂，含泥量控制在3%以内，泥块含量控制在1%以内；同时，通过适量掺加Ⅰ级粉煤灰及减水剂、缓凝剂的措施，改善混凝土自身性能，从而提高混凝土抗腐蚀的能力。

在混凝土施工过程中加强振捣工作，适当延长振捣时间，提高混凝土密实度，减缓混凝土碳化速度。

（2）提高混凝土抗冻性的措施

混凝土的抗冻性将直接影响到结构的耐久性和使用功能，是评定混凝土的重要指标，尤其对于水工构筑物结构更为重要。

严格进行混凝土原材料的控制，所用粗、细骨料必须进行相关性能的试验，当符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定后方可投入使用。

适量掺加引气剂和减水剂，降低混凝土水灰比，宜控制在0.4～0.5之间；混凝土浇筑完毕及时采取保温保湿养护，充分发挥其徐变特性，以此提高混凝土抗冻性能。

（3）提高混凝土抗渗性的措施

本工程水工构筑物对结构防渗性能要求高，在施工过程中应通过提高混凝土自身抗渗性能及采用科学合理的施工方法来达到提高混凝土结构抗渗性的目的。

按照混凝土抗渗设计要求，进行混凝土配合比设计，水泥采用早期强度高、耐侵蚀性、抗渗性较好的PO32.5普通硅酸盐水泥配制；粗骨料采用具有良好级配的碎石，粒径控制在5～20mm之间，含泥量小于1%；细骨料采用洁净中粗砂，含泥量小于3%，泥块含量低于1%。

混凝土浇筑采用薄层浇灌，逐层推进的施工方案，并适当减缓推进速度，以利于水泥早期水化热的散发。混凝土浇筑完毕及时采取保温保湿养护措施，以此提高混凝土构筑物整体抗渗性能。

由于本工程预留孔洞、预埋管件较多，因此，在严格按照施工规范进行混凝土施工的同时，应将结构预埋件、预埋管、施工缝等部位的振捣质量作为控制要点，以避免在上述薄弱环节处发生渗漏现象。预留孔洞、预埋管件部位改用同强度小粒径砼浇筑并加强振捣，较大预留洞口、预埋管道部位严格按先底部，再两侧，最后浇筑盖面砼的顺序进行，预留洞口及管道两侧下灰高度基本保持一致并同时振捣，并设专人随时敲击模板外侧确保砼密实，严防因振捣不实，造成渗水通道。在施工缝部位除按规范要求细致振捣混凝土外，在施工缝接茬处设4mm厚止水钢板，止水钢板宽400mm，沿施工缝长度方向通长设置，止水钢板两侧

设I12@200支撑钢筋加固。通过上述施工措施的实施可有效防治结构薄弱环节的渗漏问题。