铅酸蓄电池组装工艺规程
一、检查正、负极板
二、称/配片
三、包片
四、手工焊接
五、下槽
六、彩环
七、加酸
八、充电
九、包装
一、检查正、负极板
极板要求：极板无明显缺陷，四框及板面平整、干净、无断裂、掉膏、穿孔、弯曲、严重凹凸不平、环状裂纹等现象，极耳下方不允许有穿孔、活物质松动、脱落与板栅剥离，铅膏与板栅之间的结合力强，从1米高处自由落体掉下，铅膏无脱落现象发生等。
1、 正极板无白花，PbO2的含量(78—88)%；
2、 负极板PbO的含量≦10%；
3、 正极板水分的含量≦0.4%；
4、 负极板水分的含量≦0.3%；
5、 检验频度10箱抽取300片。
二、称/配片
所需材料及工具 电子称（精度0.1克） 铜刷
1、自检正、负极板，挑出不符合要求的极板；
2、20AH/只 正极板24片，负极板30片；正极板每片110克，负极板每片74克；每个小单格正极板重量不得小于434克，负极板的重量不得少于362.5克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于804克。
3、17AH/只 正极板24片，负极板30片；正极板每片97克，负极板每片65克；每个小单格正极板重量不得小于382克，负极板的重量不得小于317.5克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于707克。
4、12AH/只 正极板42片，负极板48片；正极板每片43克，负极板每片29克；每个小单格正极板重量不得小于290.5克，负极板的重量不得少于228克；并且每个小单
格正、负极板的总重量不得小于522.5克。
5、10AH/只正极板42片，负极板48片；正极板每片40克，负极板每片26克；每个小单格正极板重量不得小于269.5克，负极板的重量不得少于196克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于477.5。
6、称片时，称正极板和称负极板的工位一定要隔分开，称片时所留下的铅粉要远离所有工位，保持工作台面卫生清洁、干净。
三、包片
所需材料及工具 包片盒 隔板纸 PVC薄膜 单格塑壳 擦手毛巾
1、包片时，重的正极板匹配轻的负极板，轻的正极板匹配重的负极板，两种匹配的情况必须做好标识，分开放置。
2、将配比正确的正、负极板和隔板纸置于工作台上，先在包片盒中放置一片负极板，再一手拿一组隔板纸（2张），使有网扣花纹面朝下，取一片正极板，在塑料板上轻敲一下，除去表面浮粉、膏包，置于隔板纸中央，将隔板纸对折包裹正极板，再取一片负极板叠于隔板纸上，使正、负极板对齐，正、负极耳分别置于极群的两侧，再一手拿一组隔板纸（2张）叠于负极板上，如此重复操作，使正、负极板达到规定数，极群表面用一张PVC薄膜（沿极板方向）包裹，插入单格塑壳中。包片时，仔细检查每块极板，剔除不合格的极板。
3、保持隔板纸洁白、完整，不允许有破损现象。
四、手工焊接
所需材料及工具 焊接模具 氧气 乙炔 焊枪 电子点火器 正极铅条（梯形） 负极铅条（半圆形） 极柱（用电解铅配锡丝浇注 比例100:1） 皮榔头 斜口钳 小螺丝刀
1、根据产品型号配好焊接架、焊接模具、极柱，调整好焊接模具的高度，上模前清除模具梳齿内的杂物，将合格的极群装入焊接架，中间装上隔条，装配应严紧，若极耳没有进入梳齿内，可用皮榔头轻敲，使其完全到位。
2、依次安放极柱
3、用正极铅条焊接正极极耳，负极铅条焊接负极极耳，将极耳、极柱根部与焊条完全熔为一体。
4、用铅条将焊接熔池填满。
5、将汇流排修平，并用搅拌签搅动未焊透的部位，使之焊接深度达到规定要求：极耳熔化在汇流排2/3处，汇流排厚度3.5mm左右，除去汇流排表面杂质。
6、待汇流排完全凝固后，方可拆下焊接板梳。在拆卸焊接板梳时，不能用力过猛或向上硬撬，应慢慢摇松使其轻易脱离梳齿，否则会造成隔板纸破损、极耳及汇流排变形，产生隐性裂纹等。
7、岗检内容：焊接结束后，逐只检查焊接是否牢固；汇流排和极柱是否有虚焊、假焊、隔板纸是否破损；是否有漏铅等现象，若有，应及时用斜口钳或小螺丝刀清除极群内铅渣。检验合格后，做好标识。
五、下槽
所需材料及工具 电池塑壳 下槽专用木棒 电池短路检测仪 老虎钳 皮榔头 刀片
1、将极群从单格塑壳中取出，两手用力压紧极群中下部，按产品极性规定将极群装入电池塑壳槽内，入槽时，检查极群松紧度；每只电池6个极群采用串联形式对应装入电池塑壳槽内，不允许有反极现象。
2、用下槽专用木棒置于汇流排上，将极群压装到底，极群不允许悬空，校正极柱，装槽时不得损伤极群、隔板纸和电池塑壳槽。每装完三小格极群翻转一次电池，轻敲数次，除去杂质。
3、装完后，应检查电池极性是否正确，极群是否歪斜，然后翻转电池，轻敲数次，除去杂质。
4、岗检内容：从下槽处领取合格的开口电池，检查焊接是否牢固、汇流排和极柱是否有虚焊、假焊现象，极群位置和电池极性是否正确，电池塑壳槽是否有破损，极群和极柱是否到位并用电池短路检测仪检测电池是否有短路，若有，则进行修复。检验合格后，做好标识。
六、彩环
所需材料及工具 拼接焊钳 氧气 乙炔 焊枪
300W电烙铁 打火机 中盖 专用试盖中盖 锡丝 防空板（有孔） “O”型密封
圈 端子连接柱 吸尘器 皮榔头 尖嘴钳 “O”型密封圈专用工具 打底胶 电子称（精度1克） 色胶 封盖胶 挤胶壶 斜口钳 纱布 工业乙醇 记号笔
1、拼接（又称过桥）：用拼接焊钳夹牢正、负串联的两个极柱进行烧焊连接，将极柱顶部夹在拼接焊钳内，熔为一体，拼接焊钳要水平放置，中心线与电池塑壳成水平或垂直位置。待焊接除铅完全凝固后，方可松开拼接焊钳。焊接厚度为1-2mm。注意烧焊时速度要快，不能烧伤壳体或隔板纸，拼接焊钳过热时，必须沾纯水降温，但拼接焊钳上不能留下水滴，以免流进电池内部。
2、试盖：对合格的电池，用于底壳配套的专用试盖中盖进行试盖，使中盖与底壳完全吻合，四周缝隙均匀一致，若不一致时，检查入槽是否到位，用皮榔头轻敲汇流排，用尖嘴钳校正极柱，使极柱处于正常位置。取下中盖，经自检是否合格。
3、用吸尘器吸去开口电池内的杂物并在每个注酸孔的位置放置防空板。
4、封盖：A、计算好所封电池的用胶量，然后按配胶规定的比例进行胶水配制，一般一次配好的胶水在30分钟 (夏季15分钟)内用完。封盖胶配制比例（4/1）：按环氧树脂与固化剂的使用说明书称取，混合后向同一方向使劲搅拌均匀即可。
B、挤胶：将电池中盖反向放于平整的工作台面上，用挤胶壶将配好的胶水灌注与封胶槽内，待槽内胶水流匀后，用针尖将气泡赶跑。串格现象主要是挤胶时胶水不均匀。
C、扣合：把开口电池倒置，与挤好胶水的中盖进行吻合到位，立即用沾有酒精的纱布擦净溢出的多余环氧树脂胶，擦拭后电池倒置平放在工作台面上，严禁拖动。检查封盖后的电池槽盖间距是否均匀到位，极柱位置是否正确（可通过平放镜面，反射观察）；合格
后，放置在平整的工作台面上，进入固化工序。固化结束后，检查胶水是否完全固化。同时挑出不合格品进行返工。
5、端子连接柱焊接：校正端子极柱，清理好端子槽内卫生，分别在正、负极柱上套上“O”型密封圈，用“O”型密封圈专用工具压紧、压平。“O”型密封圈必须平整地进入到位，防止漏液。将端子连接柱平整地安装在卡槽内，一定要安装到位，用斜口钳剪去端子连接柱上多余的极柱铅料（端子连接柱上面可流1mm极柱铅料）。用升好温的电烙铁按住端子连接柱上面的铅极柱，待铅极柱受热熔化时，将焊锡丝加到电烙铁下面，待铅极柱、焊锡丝和端子连接柱熔为一体，焊接面平整、光滑后，移开电烙铁。加焊锡丝量要适中，避免过多的焊锡阻碍密封胶注入“O”型密封圈中。
6、加底胶：焊接结束后，检查端子连接片是否焊接牢固，焊接面是否平整、光滑，高度是否合适，校正端子连接片的位置，清除端子槽内杂质，进行打底胶。底胶灌注位置必须封住焊锡以上，流出足够空间加灌色胶。
打底胶配制比例（2/1）：按环氧树脂与固化剂的使用说明书称取，混合后向同一方向使劲搅拌均匀即可。
7、加色胶：将配好的彩色环氧树脂胶按规定加入电池极柱窝内，要求胶水与端子槽口齐平，除去胶水中气泡，待色胶完全固化。色胶完全固化的检验方法：用手指挤压色胶部位，看是否有指纹，是否软化，完全固化的色胶经挤压后无指纹。同时挑出不合格品进行返工。红、蓝胶配制比例（2/1）：按环氧树脂与固化剂的使用说明书称取，混合后向同一方向使劲搅拌均匀即可。
七、加酸
所需材料及工具 纯水（表1） 电解液（又称酸液 表2） 储酸槽（大塑料桶） 搅拌器 温度计（精度1度） 密度计（精度0.001g/cm³） 量筒 加酸机 防腐蚀液 酸壶 塑料导管 手推车
1、观察酸液是否清澈透明，是否有杂质，大塑料桶及桶底是否有沉淀、结晶或杂物。
2、在待加酸电池的两接线柱四周均匀的涂上防腐蚀液（极油和黄油混合物）。检查电池的外观有无明显缺陷。
3、加酸前，首先对大塑料桶内的酸液进行充分的搅拌，消除桶内酸液分层，同时开启加酸机的循环泵，使桶内的酸液搅动，消除分层，至少10分钟。用量筒、温度计、密度计检查酸液的温度和密度，用换算公式换算好酸密度，合格后，用抽酸泵将酸液抽入加酸机。
4、调整加酸机上每个计量杯的加酸量到规定的数量（用量筒计量）。检查加酸机各部位是否正常工作，加酸机加一次酸抽两次真空，首只电池加酸后，认真检查电池各单格加酸量是否一致，对前三只电池加酸量进行称重（加酸量=加酸后的重量—加酸前的重量）。待确认加酸机正常工作后，方可进入正常加酸阶段，逐只加酸；加酸过程中要密切关注各加酸桶是否缺酸。逐只逐格地检查电池的酸量是否充足，将每个电池的注酸孔加上酸壶，酸壶与注酸孔应洁净，配合紧密，防止漏酸，同时在酸壶内加入塑料导管，导管应落到电池极群上，然后向酸壶内加入酸壶高度1/2的酸液且每个电池的酸液高度基本一致。把加好酸液的电池分组排列放置在手推车上，每路放置18只电池。加酸液后，应静置4小时以上。（12V20AH单格加酸量约205ml、12V17AH单格加酸量约200ml、12V12AH单格加酸量约125ml、12V10AH 单格加酸量约120ml、16V14AH单格加酸量约 ml、16V20AH单格加酸量约 ml）。
八、充电
所需材料及工具 充电机 电线夹 万用表 记录本 抽酸机 记号笔
1、检查每个回路上的18只电池的型号、极板厂家、极板批次、极板重量是否一致，若不一致，只有明显区分标识的，才可以混用。
2、将每个回路上的电池用电线夹串联起来，连通充电机前，确认电池有无反接。
3、连线前，再次确认两接线柱上是否有足够防腐蚀液，以防止接线柱腐蚀。
4、6-DZM-1O(隔板纸规格 147mm*48mm*0.48mm)
1）用5.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用1.8A恒流充电10小时后，然后改为恒流0.3A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用5.0A放电130分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用1.8A恒流充电10小时，然后改为恒流0.3A充电4小时，恒流0.3A充电2小时后，开始抽酸下线。
5、6-DZM-12（隔板纸规格 147mm*48mm*0.48mm)
1）用6.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用1.8A恒流充电10小时，然后改为恒流0.3A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用6.0A放电130分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用1.8A恒流充电10小时，然后改为恒流0.3A充电4小时，恒流0.3A充电2小时后，开始抽酸下线。
6、6-DZM-17（隔板纸规格 286mm*71mm*0.5mm)
1）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用2.5A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用6.0A放电200分钟或8.0A放电145分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用2.5A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时，恒流0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。
7、6-DZM-20（隔板纸规格 286mm*71mm*0.5mm)
1）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用2.5A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用6.0A放电238分钟或8.0A放电170分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用2.5A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时，恒流0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。
8、6-DZM-24（隔板纸规格 190mm*74mm*0.52mm）
1）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用3.0恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用6.0A放电290分钟或8.0A放电210分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用3.0A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时，恒流0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。
9、8-DZM-14（隔板纸规格 )
1）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用 1.8A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用6.0A放电 分钟或8.0A放电 分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用 A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时，恒流
0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。
10、8-DZM-20（隔板纸规格 )
1）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；
2）用 A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；
3）静止1—2小时；
4）用6.0A放电 分钟或8.0A放电 分钟并按顺序记录各单只电池的电压；
5）用 A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时，恒流
0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。
11、用抽酸机抽取电池上每格小孔里面多余的酸液，抽至每格小孔无
明显流动的酸液为止，每个回路控制在20分钟抽完。
九、包装
所需材料及工具 安全阀帽 电池盖片 隔板纸 空气压缩机 三氯甲烷 万用表 工业乙醇 纱布 丝网 油墨 编码机 刀片 封胶带 纸箱 泡沫 合格证 条形码 说明书 螺丝 隔离纸板 记号笔
1、电池充放电结束后，待电池外壳的温度降下，盖上安全阀帽，用水冲洗电池外表的酸液，然后再用压缩空气吹净水珠，用纱布逐只擦净电池表面水液，逐只在注酸孔周围放入吸酸隔板纸。
2、用针筒抽取三氯甲烷，注在离盖片边缘5mm的电池盖片上，均匀分布6个位置，用量适中，不能注在边缘（严禁挤到注酸孔内），及时将电池盖片贴在上面，用手按住数秒，待盖片粘牢，不允许任何位置翘起。
3、下台前，对手推车上的电池标识好相应的充电机号、回路号、位置号、充放电结束时间并将记录的各单只电池的电压按顺序记录在电池上，严禁写乱。将手推车上的电池下到专用的静置台上，下台过程中，观察电池有无明显的缺陷，将有缺陷的电池竖起，以区别于其他良品电池。下台时，按每个回路、每个电池的顺序下台，严禁放乱。
4、配组：电池静置48小时左右后，开始用万用表逐只测量电池的开路电压，做好标识，根据电池记录的放电电压和开路电压进行配组，配组的具体要求如下：检查电池的充
放电过程是否符合工艺要求（通过参看计算机内的数据）；配组时按每个回路单独配组的方式进行，尽量不采用混配的方式，放电电压的压差不大于0.05V且静止电压的压差不大于0.02V的电池可配组出厂，其它不在上述范围内的电池重新充放电做一次循环。
5、去电池上的薄膜、用纱布擦干电池，将编码机的编码调整好，通电升温，在规定的位置上，端正打印编码（编码由年月日和电池只数组成）。
6、调试好油墨的稀湿度，取适量油墨放至调试好尺寸的丝网上，用报纸试印，待丝印效果好后，将电池逐只、逐组进行商标印刷。印刷要求字迹清楚、无重影、无歪斜、深浅一致、美观大方。
7、将包装纸箱折好并用封胶带把底部封牢，放入泡沫，把贴好合格证的电池（端柱方向按要求）逐组放入包装箱内，电池之间放入隔离纸板，电池上放入说明书，放上泡沫、螺丝，把包装箱盖好，再用封胶带封牢。将包装好的电池经检验合格后，移至阴凉、干净的地方库存，以待发货。
售后电池处理工艺规程
所需材料及工具 充电机 万用表 磨光机 老虎钳 斜口钳 螺丝刀 皮榔头 砂纸 工艺乙醇 光油 硫酸液（ 25°C时酸密度1.0000g/ml） 太阳灯 盖片 无针头注射器
1、 所有返厂电池(变形除外)需用万用表测量电池的开路电压，对于开路电压低于11.8V（0V除外）的电池用充电机小电流(1A或0.5A)充满，开路电压高于11.8V的电池用正常电流充满。
2、 将上述电池全部打开盖片，取下安全阀帽，用无针头注射器抽取硫酸液，向小电池的每个注酸孔注入10ml-15ml，大电池的每个注酸孔注入15ml-20ml，然后按新电池的充电工艺规程进行操作。
3、 对于充电筛选下来的电池，全部把撬掉端子连接柱撬掉，用太阳灯照射，待电池中盖软化后，用工具把电池中盖取下，让电池形成开口电池。
4、 用万用表测量电池负载时每格极群的电压并做好标识记录下来，用开口钳剪开过桥处，把电压相近的极群拼组成一只电池，拼组过程时，禁止损废极板和隔板纸。如极板损坏，建议换一组极群；如隔板纸损坏，不要把破的旧隔板纸拿掉，而要用旧电池里的旧隔板纸再裹一层，达到隔离的作用。严禁采用新的极板或新的隔板纸。
5、 将第3、4条处理过的电池按新电池的彩环工艺规程进行操作，完工后进行充电。
纯水制取工艺规程（表1）
所需材料及工具 自来水 盐酸溶液（浓度5%） 工业乙醇 氢氧化钠溶液（浓度4%） 水泵 电渗析器 离子交换柱 管道阀门 电导仪 大塑料桶
一、 操做规程
1、开机前检查水泵、电渗析器、离子交换柱及各管道阀门是否正常。
2、新树脂的处理
1） 阴、阳树脂分别放在不同的盆中，用自来水反复漂洗至洗出液不混浊为止，然后
用纯水浸泡24小时。
2） 将水排尽并立即加入95%的工业乙醇搅拌均匀，浸泡24小时，除去溶醇性杂质，将乙醇放尽，用纯水洗至无色、无醇味为止。
3） 阴树脂的处理：先在阴树脂中加入4%的氢氧化钠溶液，使之淹没阴树脂并浸泡4小时，排尽氢氧化钠溶液后用纯水洗至PH值为10-11；然后用5%的盐酸溶液浸泡4小时，排尽盐酸溶液后用纯水洗至PH值为3-4；最后用4%的氢氧化钠溶液浸泡4小时并不断搅拌，排尽氢氧化钠溶液后用纯水洗至PH值为10-11为止。
4） 阳树脂的处理：先在阳树脂中加入5%的盐酸溶液，使之淹没阳树脂并浸泡4小时，排尽盐酸溶液后用纯水洗至PH值为3-4；然后用4%的氢氧化钠溶液浸泡4小时，排尽氢氧化钠溶液后用纯水洗至PH值为10-11；最后用5%的盐酸溶液浸泡4小时并不断搅拌，排尽盐酸溶液后用纯水洗至PH值为3-4为止。
5） 混合柱的处理：将离子交换柱用纯水洗净后，注入半柱水，然后将树脂和纯水分别倒入阴、阳离子交换柱中，其装入树脂的高度为离子交换柱高度的三分之二，混合离子交换柱中阴、阳树脂加入的体积比为2:1。
6） 打开阀门开关让自来水慢慢通过，待阳柱中排出水的PH值为3-4，阴柱中排出水的PH值为10-11，混合柱中排出水呈中性且水质稳定后，逐步提高自来水的流量，进入正常运行状态。
3、制水
1） 打开水泵前的吸水管，出水管阀门，打开电渗析器前的有关阀门，开动水泵，缓慢开启三个流量计阀门。
2） 让极室水压保持在0.1兆帕左右，浓室水压和淡室水压保持在0.1-0.2兆帕之间，极水流量计数保持在1000-1500L/小时，浓水和淡水流量计数保持在1000-1500L/小时。
3） 启动整流器缓慢升到输出电压180V左右，逐级取样进行水质测试，要求经电渗析处理后的淡水，其电导率不得大于50US/cm,纯水电导率不得大于5US/cm，当水质达到要求时打开纯水回收阀，将纯水排入相应的储水槽。
4、树脂的清洗
1） 当纯水出水口水质下降时，应及时分析原因，按电渗析出口、复床出口、纯水出口水质情况，决定清洗方式。
2） 采取2小时定期倒向电渗析的电极。
3） 根据电渗析出口水质决定对电渗析器进行酸洗或拆开电渗析器彻底清洗并更换膜片。
4） 根据复床出口或混床出口的水质决定对树脂再生或重新更换树脂。
5、树脂再生
1）逆流：分别打开各离子交换柱下的排水阀门，将水从排水阀引入，从上面排出，将树脂反冲起来，进行逆流十分钟。
2）阴树脂再生：逆流后，从顶部阀门注入4%的氢氧化钠溶液，待柱内原存液全部替换出来后，让树脂在氢氧化钠溶液内浸泡15分钟左右，然后缓缓放出，如此重复2-3次，以洗出的氢氧化钠溶液浓度和加入的氢氧化钠溶液浓度接近，测出PH值为14时止。
3）阳树脂再生：逆流后，从顶部阀门注入5%的盐酸溶液，待柱内原存液全部替换出来后，让树脂在盐酸溶液内浸泡15分钟左右，然后缓缓放出，如此重复2-3次，以洗出的盐酸溶液浓度和加入的盐酸溶液浓度接近，测出PH值为1时止。
4）混合柱再生：逆流后，用气流反冲分层后，从顶部注入4%的氢氧化钠溶液，其处理方法同阴树脂再生；然后从下部进酸阀门注入5%的盐酸溶液，其处理方法同阳树脂再生，然后再用气流将树脂搅拌均匀。
5）再生后的各个离子交换柱用自来水从顶部进水管进入由下排水管排出，直至阳柱PH值3-4，阴柱PH值10-11，混合柱PH值呈中性为止，然后将各个离子交换柱串联起来，进行正常使用。
6、树脂更换
更换树脂的处理方法与2条（新树脂的处理）的方法相同。
二、注意事项
1、电渗析开始时，必须先通水后通电，停止时，必须先停电后停水；
2、电渗析开始后，其膜片与水流均带电；
3、离子交换柱在加入树脂装柱或使用过程中，柱内水不能漏干，否则树脂
间会形成气泡影响交换质量和产量；
4、电导仪的电极在使用前应用纯水冲洗干净，不使用时应浸泡在纯水中，使用时两片电极间不能有气泡；
5、当水质不合格时，应立即进行树脂处理或更换；
6、经常检查用电设备是否有漏电现象，注意用电安全。
三、存放
纯水应盛入密封的大塑料桶，避免混入杂质。
电解液（又称酸液）配制工艺规程（表2）、
所需材料及工具 纯硫酸 纯水（表1） 无水硫酸钠 无水硫酸钾 大塑料桶 搅拌器 温度计（精度1度） 密度计（精度0.001g/cm³） 量筒
一、操做规程
1、将大塑料桶及工具用纯水冲洗干净，准备合格的纯硫酸和纯水。
2、将定量的纯水放入大塑料桶内，缓慢加入纯硫酸，搅拌冷却，保持大塑料桶内硫酸液的温度和密度均匀一致。
3、待温度将至40°C以下，测量并换算其密度。温度不在25°C时，换算成常温25°C时硫酸液的酸密度（1.3350g/ml）。
换算公式：酸密度=1.3350±0.0007
说明：1）1.3350为25°C时酸密度；
2）温度每增加1°C时，酸密度减少0.0007；
3）温度每减少1°C时，酸密度增加0.0007。
4、在测量好酸密度的硫酸液溶液内加入添加剂硫酸钠（1%）和硫酸钾（1.5%），加入添加剂时应保持酸液搅动，观察酸液应清澈透明、无杂质，大塑料桶及桶底无沉淀、结晶或杂物。
5、配制好的酸液盖好防护罩，防止落入杂质。
二、注意事项
1、配酸器具必须是由耐腐蚀、耐高温的塑料材料制成。
2、在配酸时必须先加水后加酸并搅拌以防局部温度过高，酸液飞溅伤害人体。
3、加酸要小心、谨慎、防止磕碰储酸瓶，造成酸液泄漏伤害人体。
4、使用时温度控制在5-40°C。
三、存放
酸液应存放在无污染、无尘土的大塑料桶中，使用后保持封闭状态。
电池原材料
塑壳包装箱
极板 隔板纸 铅零件打底胶 封盖胶 红蓝胶 防空板 焊锡丝硫酸液
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