艺表—01 产品编号 产品名称 产品图号 件号 椭圆封头制造卡 材 料 共 2 页 单台数量 材料状态 第 1 页 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日
1 2 3 4 备料 下料 焊接 外协 库房 铆焊 铆焊 供应科 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。 库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。 氧炔 5 入厂 检验 ⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。 ⑵检查封头几何尺寸和表面形状： 内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di即≤ mm，内凹≤0.625%Di 即 ≤ mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 mm；最小厚度不检验科 得小于 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差测厚仪 为(-5~10)%h即 mm；直径公差为 mm；外周长公差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。 ⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按 标准 级合格。 射线机 铆焊/金工 按零件图要求加工封头端面坡口。 6 7 8 检测 坡口 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。 ..编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—02 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 备料 承制 单位 库房 筒体制造卡 件号 共 页 单台数量 设备 工装 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 2 下料 铆焊 按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。 氧炔 筒体理论下料尺寸为： 。 按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤ mm，棱角度 E≤ mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度20～50mm，卷板机 间距150～200mm。 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 筒体校圆，要求最大最小直径差e≤ mm，棱角度E≤ mm。 卷板机 3 卷筒 铆焊 4 5 6 7 8 焊接 校圆 检测 理化 组对 铆焊 铆焊 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。 射线机 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲 件，冲击 件。 铆焊 铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体B类环缝组对错边量 b≤ mm，棱角度E≤ mm；筒体直线度≤H/1000即≤ mm。 要求同4条。 试验机 9 焊接 10 检测 探伤室 按探伤工艺对B类环焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。 射线机 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—04 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 承制 单位 库房 补强圈制造卡 件号 共 2 页 单台数量 设备 工装 第 2 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求备料 材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。 在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。 2 下料 铆焊 氧炔 3 4 煨形 钻孔 攻丝 铆焊 金工 卷板机 钻床 5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。 6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。 空压机 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—04 产品编号 产品名称 产品图号 补强圈制造卡 件号 共 2 页 单台数量 第 1 页 材 料 材料状态 件号 D D1 δ 材料 数量 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—05 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 2 3 4 6 工序 备料 下料 组对 焊接 检测 承制 单位 库房 铆焊 铆焊 铆焊 法兰制造卡 件号 共 页 单台数量 设备 工装 氧炔 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量 b≤ mm，棱角度E≤ mm。 按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 超声仪 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。 7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。 8 9 校平 车 铆焊 金工 校正法兰上下平面，要求平面度≤ ±3.0 mm，棱角度E≤ mm。 按零件图车成，要求密封面粗造度 ，厚度 mm；作材料标记移植。 按螺栓孔中心圆直径φ mm划线，钻孔 φ 。要求螺栓孔 10 钻孔 金工 中心圆直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二 螺栓孔弦长允差≤ ±1.0 mm。 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—06 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 承制 单位 库房 盖制造卡 件号 共 页 单台数量 设备 工装 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求备料 材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸φ mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加2 下料 铆焊 余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 车外圆到φ mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ mm车密3 车 金工 封面；要求密封面粗造度 ，厚度 mm。 按中心圆直径φ mm划线，钻孔 φ 。要求螺栓孔中心圆 4 钻孔 金工 直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二螺栓孔 弦长允差≤ ±1.0 mm。 氧炔 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—07 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 备料 承制 单位 库房 管板制造卡 件号 共 页 单台数量 设备 工装 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸φ mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 车外圆到φ mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度 。 按图划 —φ mm孔；按图划 —φ mm螺栓孔；按图2 下料 铆焊 氧炔 3 车 金工 4 5 划线 铣 金工 划 —M mm螺孔；按图划隔板槽加工线。 金工 按零件图要求加工隔板槽寛 mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。 按图钻孔 —φ mm；钻 —φ mm螺栓孔；按图加工 —M mm螺孔。 6 钻孔 金工 要求：96%以上的管桥宽度≥ mm，管桥最小宽度≥ mm；螺栓 孔中心圆直径偏差±1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二孔弦长允差≤ ±1.0 mm。 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—08 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 承制 单位 库房 换热管制造卡 件号 共 页 单台数量 设备 工装 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的φ mm， 钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。 备料 2 下料 铆焊 按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。 砂轮 如有拼接时，对接管长不得少于300mm；U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及切割机 盘管留工艺余量。 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边 3 焊接 铆焊 量b≤ mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 4 5 6 7 检测 弯管 检查 试压 探伤室 铆焊 铆焊 对焊接换热管按 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 %射线检测， 按 标准 级合格。 要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤ mm。 用φ mm钢球做通球试验。 射线机 弯管机 试压泵 生产科 对拼焊管进行水压试验，试验压力为 MPa。 编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—03 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 承制 单位 库房 试板制造卡 件号 共 页 单台数量 设备 工装 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b≤ mm，棱角度E≤ mm。 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。 备料 2 3 4 4 下料 组对 焊接 检测 铆焊 铆焊 铆焊 氧炔 射线机 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。 按试板图纸规定顺序划线，面弯 个，背弯 个，侧弯 个，拉伸 个，冲击 个。 按线下试样坯料。 按图样要求进行机械加工。 5 6 7 8 9 划线 下样 加工 试验 报告 铆焊 铆焊 金工 氧炔 试验机 理化室 按标准进行力学和机械性能试验。 理化室 整理试验记录，出具焊接试板报告。 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 承制 单位 件号 共 页 单台数量 设备 工装 第 页 材 料 材料状态 检验数据 操作者 日期 检验员 日期 工序内容及技术要求 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 筒体加工检验卡 件号 共 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 页 材 料 20g 设备 工装 热轧 检验员 日期 工序内容及技术要求 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。 c. 筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于0.75mm。 操作者 日期 氧炔 抛光机 C630 1 备料 库房 2 下料 铆焊 铆焊 金工 筒体按图纸理论尺寸下料，预留5～8mm机加工余量。 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。 按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。 3 抛光 4 车 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 法兰加工检验卡 件号 共 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 页 材 料 Q235 设备 工装 热轧 检验员 日期 工序内容及技术要求 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。 按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留6～8mm机加工余量。 操作者 日期 1 备料 库房 铆焊 金工 铆焊 氧炔 2 下料 3 粗车 粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留4~6mm精加工量；法兰两端面C630 光平，厚度不小于36mm，表面粗造度为Ra 25。 清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。 注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。 4 清理 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 吊环加工检验卡 件号 共 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 页 材 料 Q235 设备 工装 热轧 检验员 日期 工序内容及技术要求 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。 按图纸尺寸下料，周边留3～5mm刨削余量，清除熔渣。 划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。 车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车φ30mm孔，倒角。 注意： 每批吊环的加工尺寸应一致。 操作者 日期 1 备料 库房 铆焊 金工 金工 氧炔 2 下料 3 4 刨 车 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 侧法兰座加工检验卡 件号 共 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 页 材 料 Q235 设备 工装 热轧 检验员 日期 工序内容及技术要求 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。 按图纸尺寸下料，周边留6～8mm机加工余量，清除熔渣。 加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。 用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10，并达到要求的精度。 划线，刨下弧面R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。 注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。 操作者 日期 1 备料 库房 铆焊 金工 金工 金工 氧炔 钻模 2 下料 3 4 5 车 钻孔 攻丝 刨 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 封头加工检验卡 件号 共 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 页 材 料 20g 设备 工装 热轧 检验员 日期 工序内容及技术要求 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。 b. 封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。 c. 封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有15mm机加工余量。 操作者 日期 1 2 备料 库房 车 C630 金工 车两端到总高度169mm，直边高度必须保证不小于25mm。 注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 总体组装加工检验卡 件号 共 2 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 1 页 材 料 设备 工装 检验员 日期 工序内容及技术要求 操作者 日期 1 2 组对 铆焊 将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b≤0.5mm； 组对 铆焊 下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b≤0.5mm； 下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度≤0.8mm 用J422 φ3.2 焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接外部焊缝； 焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为±1.5mm，焊缝余高≤3mm。 3 焊接 铆焊 4 5 6 7 检验 探伤室 焊缝进行100% 着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。 设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留5mm的收缩余量，手工施焊，焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰高≥8mm。 组焊 铆焊 车 金工 设备整体上车床精车法兰，保证总长度和平行度、平面度等要求。 钻孔 金工 用钻孔模板钻上下法兰孔，螺纹孔攻丝，并达到要求的精度。 钻模 攻丝 设备上专用工装组焊其它零部件，保证组焊的各部件的形位公差严格符8 组焊 铆焊 合图纸要求。 设备整体进行修磨、清理，不允许有焊渣、飞溅、尖角、凸台、弧坑等，9 修磨 铆焊 焊缝表面修磨成平滑的圆弧形状。 探伤10 检测 对其余焊缝进行100% 着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。 室 编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 罐 体 承制 单位 总体组装加工检验卡 件号 共 2 页 单台数量 材料状态 检验数据 第 2 页 材 料 设备 工装 检验员 日期 工序内容及技术要求 按图纸技术要求执行，试压时压力升速≤0.4Mpa ，达到试验压力后，保压30分钟，然后降压至试验压力80%，保持2小时，对所有焊缝和接头进行检查。 以压缩空气进行试验，升压速度≤0.02Mpa，达到0.1Mpa时，保压5操作者 日期 11 液压 铆焊 试验 12 气密 铆焊 分钟，然后对所有焊缝和接头进行检查；合格后，继续升压至0.6Mpa，试验 保压10分钟，再次进行检查。 设备表面进行喷丸处理，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈蚀等，达到Sa2.5等级。 13 喷丸 铆焊 14 处理 铆焊 喷丸后罐体表面用空气吹扫干净，并用白布擦拭干净。 喷漆应在喷丸后4小时内进行，表面应平整、光滑、色泽鲜艳、涂层均15 喷漆 铆焊 匀，附着力不低于2级，且无气泡、漏底、流挂粗粒、发花、龟裂、剥落等缺陷。 16 包装 铆焊 对所有需防护面进行外包装，涂脂、贴纸，加防护板等。 编制 年 月 日 审核 年 月 日
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